Организация ремонта грузовых автомобилей марки КАМАЗ

Дипломная работа

Зона северного Казахстана и в частности Костанайская область относится к одному из зернопроизводящих регионов Республики Казахстан. В доперестроечный период все предприятия Советского Союза, работающие в сельскохозяйственной отрасли, были ориентированы на потребности Казахстана. Поэтому постепенное завоевание рынка грузовых сельскохозяйственных автомобилей к 90-м годам производили наиболее современные и надежные автомобили семейства КамАЗ.

С целью технического обслуживания сложных узлов и агрегатов автомобиля, а также накопления опыта работы с ним, и использования накопленного при дальнейшем усовершенствовании конструкции к 1989 году предусматривалось построить и запустить в области станцию технического обслуживания автомобилей КамАЗ.

В сложившихся условиях предприятия нашей области были вынуждены собственными силами решать, чем и как заниматься в рыночных условиях.

К таким предприятиям относятся в нашей области ОАО «Дормаш» (г. Костанай), ТОО «ЗРД» (г. Костанай), ТОО «ЗРДТ» (п. Затобольск).

Указанные предприятия специализируются на ремонте узлов и агрегатов трансмиссий тракторов, двигателей КамАЗ, А-01М, А-41, Д-240, СМД, ЯМЗ и др, а также выпускают необходимое для сельского хозяйства оборудование: насосы, вентиляторы, жатки, подборщики и т.д.

В настоящее время рынок грузового автотранспорта Республики Казахстан в большей степени насыщен автомобилями Российского производства. Самая распространенная марка автомобиля — КамАЗ.

Актуальность темы нашего исследования преследует организацию ремонта автомобилей КамАЗ на специализированном ремонтном предприятии, взамен некачественного технического обслуживания и ремонта в сельских ремонтных мастерских. Как показывает опыт работы, ремонт сложных узлов и агрегатов автомобилей в сельских хозяйствах проводится некачественно из-за низкой оснащенности ремонтной базы. В ремонтных мастерских отсутствует необходимое технологическое оборудование для проведения капитального ремонта грузовых автомобилей, а крупные предприятия предпочитают заниматься наиболее распространенным видом ремонта — ремонтом тракторов и сельскохозяйственных машин.

Самым обеспеченным предприятием для ремонта грузовых автомобилей в Костанайской области является СП ТОО «Костанайский автоцентр КамАЗ». Однако переход в последнее десятилетие экономики государства к рыночным регулированиям повлек за собой диспаритет цен на промышленную и сельскохозяйственную продукцию, основные производители которой и являлись непосредственными партнерами предприятия. В результате количество ремонтов было снижено, высококлассные специалисты были вынуждены уехать из страны, а оставшиеся не имеют соответствующей квалификации, в результате чего снижено качество выполнения ремонтных работ.

16 стр., 7617 слов

Ремонт и техническое обслуживание пассажирских вагонов

... средств. .1 Техническое обслуживание и экипировка пассажирских вагонов Особенности эксплуатации и технического обслуживания пассажирских вагонов С 1985 г. подразделения по ремонту, ТО и экипировке пассажирских вагонов переданы в состав департамента пассажирских перевозок МПС. Однако, ...

В последние годы предприятие вынуждено было заниматься распространением запасных частей и комплектующих к автомобилям, а также проведением на базе предприятия ежегодных технических осмотров грузовых автомобилей.

Практическая ценность результатов нашей работы подтверждается внедрением на предприятии.

Теоретическая ценность нашей дипломной работы состоит в расчете и его подробном описании.

Цель работы: организовать ремонт грузовых автомобилей марки КАМАЗ 5320 на предприятии ТОО «Автоцентр КамАЗ»

Стабилизация экономики страны привела к желанию руководителей предприятия расширить рынок предлагаемых авто услуг сначала за счет использования мощностей предприятия, а в дальнейшем и за счет расширения ремонтной базы.

В соответствии с целью, были поставлены следующие задачи:

  • собрать и проанализировать теоретический материал;
  • рассмотреть проект организации грузовых перевозок и ремонта автомобилей в ТОО «Автоцентр КамАЗ»;
  • определить необходимый объем ремонтных работ в 2011 году;
  • разработать рекомендаций к наиболее ответственному — обкаточно-испытательному участку;
  • добиться снижения затрат на производство работ и повысить качество выполняемых работ.

Поставленные задачи и порядок их решения, определили структуру дипломной работы.

Для решения указанных задач и в соответствии с целью работы, были использованы следующие методы:

Теоретические: анализ научной, технической, нормативной и учебной литературы по теме исследования, систематизирование собранных и проанализированных данных.

Практические: расчет, методы математической статистики, эксперимент.

1. Анализ деятельности предприятия

1.1 Общая характеристика предприятия

Зона северного Казахстана и в частности Костанайская область относиться к одному из зернопроизводящих регионов Республики Казахстан. В доперестроечный период все предприятия Советского Союза, работающие в сельскохозяйственной отрасли, были ориентированы на потребности Казахстана. В сложившихся условиях предприятия нашей области вынуждены собственными силами решать, на что ориентировать выпуск продукции и где брать комплектующие. К таким предприятиям относится в нашей области ТОО “Автоцентр КамАЗ”.

Предприятие специализируется на грузовых перевозках и ремонте узлов и агрегатов трансмиссий тракторов, двигателей КамАЗ, А-01М, А-41, Д-240, СМД, ЯМЗ и др. 11 января 1985 года было принято решение о строительстве Кустанайского филиала СТО «КамАЗ». К 1989 году были построены и сданы в эксплуатацию производственные и административные корпуса предприятия. В 1996 году станция была приватизирована и реорганизована в СП ТОО «Кустанайский автоцентр КамАЗ».

Основное направление специализации — грузовые перевозки, техническое обслуживание, диагностика, ремонт, а также поставка запасных частей для автомобилей КамАЗ. Предприятие имеет производственные и ремонтные цеха: мотороремонтный цех, цех по ремонту автомобилей, коробок перемены передач, ведущих мостов, ведущих валов, цех диагностирования и проведения технического осмотра автомобилей.

ТОО «Кустанайский автоцентр КамАЗ» расположено в северо-западной части города Костаная. Вблизи с предприятием проходит железнодорожная ветка, соединяющая промышленные предприятия города с железнодорожной станцией.

Основная часть территории имеет выезд на улицу им. Карбышева, здесь же располагаются административные здания. По этой улице разрешено движение грузового автотранспорта, выезд с нее возможен на объездную дорогу вокруг города. Следовательно, предприятие имеет в достаточном количестве подъездные пути, как железнодорожного так и автомобильного транспорта.

Территория центра составляет 24000 кв. м., из которых производственная площадь, составляет 9950 кв. м..

Электроэнергией предприятие частично снабжается из городской распределительной энергетической сети. Во время отключений производиться перевод необходимых цехов на питание от собственной генераторной станции.

Горячая вода, отопление и пар подаются от городской теплоэнергоцентрали (ТЭЦ).

Очистные сооружения завода и канализация подключены к городской системе канализации.

Оплата за предоставляемые услуги с соответствующими службами производиться за счет бартерных сделок.

Уровень рентабельности, зависящий от объемов производства, а также ряда других причин, представлен на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 Уровень рентабельности предприятия

На основании представленных, на рисунке данных можно сделать заключение: работа центра является прибыльной с очень низким уровнем рентабельности. Для повышения эффективности производства необходимо разнообразить номенклатуру выпускаемой продукции, постепенно снижать себестоимость работ при одновременном повышении качества продукции. Указанные мероприятия необходимо проводить с совершенствованием технологий.

1.2 Организация технологического процесса обкатки двигателей

Для того чтобы определить номенклатуру ремонтируемых двигателей рассмотрим состав автомобильного парка (ТПК ТОО «Иволга») в крупных хозяйствах области, обслуживаемых предприятием — таблица 1.1. и табл. 1.2.

Таблица 1.1 Состав и техническое состояние автомобильного парка области

Марка машины

Годы выпуска

Средний пробег автомобилей (ориентировочно), тыс. км

ГАЗ

1985-1992

120

УАЗ

1981-1990

190

ЗИЛ

1979-1992

90

КамАЗ

1986-2005

600

Таблица 1.2 Состав автомобильного парка хозяйств области, обслуживаемых ТОО «Кустанайский автоцентр КамАЗ»

Название хозяйств

Наличие автомобилей

ГАЗ

УАЗ

ЗИЛ

КамАЗ

ТОО Банновка

5

2

5

7

ТОО Жер

2

1

ТОО Абайское

3

2

ОАО Троицкий КХП

4

1

4

5

ТОО Рос-Бидай

1

4

ТОО Алтын-Инвест

2

2

3

ТОО Ново-Троицк

1

1

4

8

ТОО Жас-Берлик

1

2

1

ТОО Аманжол-Агро

2

4

ТОО Арыстан

2

5

ТОО Крыловское

1

3

ТОО Салиха

1

2

ТОО Ак-Бидай

2

1

5

ТОО Кулан

3

1

1

ТОО Алма-Коль

1

2

2

ТОО Жана-Жол

4

1

3

Большечураковский ХПП

6

3

8

11

ТОО Акбай-Агро

1

2

ТОО Буревестник-Агро

9

1

4

6

ТОО Шолаксай Агро

3

ТОО Бубек

4

ТОО Целинное

1

1

11

ТОО Денисовское

2

2

1

5

ТОО Тобольское-1

1

3

5

ТОО Пешковский КХП

4

5

7

14

ТОО Большое

1

1

1

ТОО Федоровское

8

6

7

9

ТОО Озерное

1

1

2

ТОО Ак-Кудук

1

2

3

ТОО Садчиковское

1

3

2

ТОО Силантьевское

1

1

3

ИТОГО:

58

54

57

155

Общее количество грузовых автомобилей около 1000 единиц.

Номенклатура и основная годовая программа обкаточно-испытательного участка на 2006 год, согласно с планом предприятия, представлена в таблице 1.3.

Таблица 1.3 Программа работы обкаточно-испытательного участка на период 2010 года

Наименование обкатываемого дизеля

Трудоемкость работ, чел-часов

Программа обкатки, шт.

Отпускная цена ремонта изделия, тенге

КамАЗ-740

10

120

286000

Перечень и характеристика технического состояния оборудования указаны в табл. 1.4.

Таблица 1.4 Ведомость оборудования и орг. оснастки обкаточного участка.

№ на плане

Наименование, тип, модель оборудования

Число, шт.

Габариты, мм

Мощность эл. дв., кВт

Износ по балансовой стоимости, %

1

Универсальный передвижной стенд для ремонта двигателей, до 1,5 т.

1

80010001200

10

98,7

2

Эл. тельфер, 2 т.

8

3001000400

5

97,0

3

Обкаточно-тормозной стенд КИ-5540

6

4000801200

80

99,0

4

Стенд для обкатки КПП

2

2500801200

25

95,0

5

Агрегат отопительный СГД-300

2

45002003000

20

95,0

6

Стенд обкаточно-тормозной КИ-5274

2

40001200200

110

90,0

7

Монорельс с эл. тельфером, до 2 т.

1

20001200800

5

99,0

8

Стенд для обкатки ведущих мостов К-700

1

30002001800

10

80,0

9

Кран-балка электрифицированная до 3 т.

2

12000801300

3

100,0

10

Яма для хранения ГСМ

1

1200800700

100,0

11

Емкость

1

120080070

12

Насос

4

200400800

1,5

13

Установка для смешивания присадки ЛП-2 с дизельным топливом

1

3001200500

1,5

94,0

14

Маслоочистительная машина ОМ-300

1

2501200600

1,5

99,7

15

Маслоотстойник

1

2402000500

0,8

100,0

16

Выпрямитель В-630

1

200350200

100,0

17

Трансформатор сварочный ТД-300

1

4000300800

100,0

Оборудования для обкатки запланированного количества двигателей вполне достаточно, однако из таблицы 1.4 видно, что оборудование используется явно устаревшее как морально, так и физически. В рекомендации к планам развития предприятия необходимо предусмотреть постепенное обновление и своевременную поверку в органах стандартизации применяемого обкаточного оборудования.

Размещение оборудования соответствует его назначению и решаемым обкаточно-испытательным участком задачам.

Данные о наличии подъемно-транспортного оборудования представлены в таблице 1.5.

Таблица 1.5 Перечень и характеристика подъемно-транспортного оборудования.

Наименование рабочего места

Наименование оборудования

Тех. характеристика: мощность двигателя; грузоподъемность; длина пролета; угол поворота

Прим.

Разборка-сборка, контроль

Универсальный передвижной стенд для ремонта двигателей

10 кВт; до 1,5 тонн

Установка двигателей на стенд

Электротельфер

5 кВт; до 2 тонн;12 м

8 шт.

Разборка-сборка, контроль

Монорельс с электротельфером

5 кВт; до 2 тонн; 5 м;60 градусов

Транспортировка двигателей

Кран-балка электрифицированная

3 кВт; до 3 тонн; 12 м

2 шт.

Среднегодовая численность работающих ТОО «Кустанайский автоцентр КамАЗ», по специальностям, за последние четыре года представлена в таблице 1.6.

Таблица 1.6 Среднегодовая численность работников за 2007-2010 гг.

Показатель

2007

2008

2009

2010

Производственных рабочих

393

299

109

152

Вспомогательных рабочих

16

15

6

8

ИТР

57

43

35

32

Служащих

31

25

24

17

МОП

21

24

17

34

В связи с тем, что предприятие испытывает затруднение с приобретением запасных частей и материалов к установкам и стендам, измерительных инструментов предприятие вынуждено не соблюдать технологию ремонта, что ведет к увеличению числа рекламаций, предъявляемых владельцами ремонтируемой техники. Количество рекламаций за последние четыре года представлены в таблице 1.7.

Таблица 1.7 Поступление рекламаций по ремонту дизелей

Марка дизеля

Показатели

2007

2008

2009

2010

КамАЗ

Рассмотрено рекламаций, шт., из них:

12

10

10

20

отклонено по вине хозяйства, шт.;

5

4

принято по вине завода, шт.

7

10

10

16

Сумма затрат на устранение дефектов, тыс. тнг.

169,7

203,8

192,4

313,3

Рассматривая поступающие рекламации по двигателям КамАЗ-740 можно выделить основные причины возникновения неисправностей по вине завода:

  • износ рабочей поверхности цилиндра из-за некачественной обработки;
  • износ гнезд под вкладыши коренных подшипников из-за некачественного материала;
  • некачественный ремонт трещин или пробоин в стенках водяной рубашки из-за отсутствия ремонтных материалов;
  • срыв резьбы в отверстиях из-за некачественных переходных втулок, вставок или ступенчатых шпилек, не ввернутых до отказа и не выступающих на нормальную величину;
  • деформация посадочных мест под бурты гильз из-за неправильной технологии ремонта;
  • износ гильз из-за некачественного изготовления деталей;
  • пробой прокладки блока, в результате неравномерного затягивания головки;
  • скручивание распределительного вала;
  • падение давления масла — некачественная сборка;
  • течь масла из-под заглушки блока из-за некачественной сборки дизеля.

Приведенные данные свидетельствуют об недостаточно качественной сборке двигателей, поступлению бракованных деталей и запчастей, а также недостаточной работе отдела технического контроля предприятия, так как большинство неисправностей можно обнаружить на стадии контроля сборки двигателей и обкатки.

Анализ использования рабочего времени на рабочем месте оператора обкаточно-испытательного участка при установке, обкатке, приемо-сдаточных испытаниях и снятии двигателя со стенда проводиться по таблице 1.8, составленной на основании хронометража времени смены рабочего, обслуживающего обкаточный стенд.

Представленные в таблице 1.8 результаты хронометражных наблюдений свидетельствуют о нарушениях в технологии обкатки двигателей. Так, процесс обкатки и испытаний необоснованно сокращен на 20 минут. Остальные элементы затрат времени также необходимо сокращать повышая трудовую дисциплину и улучшая условия труда.

Таблица 1.8 Анализ использования рабочего времени

Усл. обозн.

Наименование затрат рабочего времени

Затраты времени

норматив

фактически

подлежит сокращению

минут

%, к итогу

минут

%, к итогу

Тпз

Подготовительно-заключительное время

160

38

240

45

+

Топ

Оперативное время

180

43

160

30

Тобсл

Время обслуживания рабочего места

30

7

45

9

+

Тп.н.т.

Перерывы, вызванные нарушением нормального хода производственного процесса

30

7

13

2

Тп.н.д.

Перерывы из-за нарушения трудовой дисциплины

0

0

40

8

+

Т отдых

Перерывы на отдых и личные надобности

20

5

30

6

+

Итого:

420

100

528

100

1.3 Анализ технико-экономических показателей работы предприятия

Анализ использования рабочего времени на рабочем месте проведен в подразделе 1.2 по данным таблицы 1.8.

Сведения об отоплении производственных участков приведены в таблице 1.9

Обогрев производственных участков производиться с помощью агрегатов отопительных СГД-300, в которых нагрев воздуха производиться с помощью электрических спиралей, обдуваемых мощным вентилятором.

Основные технико-экономические показатели работы предприятия ТОО «Кустанайский автоцентр КамАЗ» за 2009 год сведены в таблицу 1.10.

Таблица 1.9 Сведения об отоплении производственных помещений

Наименование отделений

Отделения, м3

Число нагревательных приборов, шт.

Общая поверхность нагревательных приборов, м2

Прим.

Приемки

950

2

4

Определены по плану застройки

Наружной мойки

560

1

2

Разборки

4050

9

18

Мойки

1680

4

8

Дефектовки

1008

2

4

Кузнечное

980

1

2

Сварки

980

3

6

Механическое

2420

5

10

Склад запчастей

5040

Комплектовки

1050

2

4

Сборки

3900

8

16

Испытательное

2520

5

10

Таблица 1.10 Основные технико-экономические показатели работы предприятия за 2009 год

Наименование показателей

Значение

Абсолютные

1. Площадь усадьбы предприятия, м2

24000

2. Площадь под застройками, м2

9950

3. Годовой выпуск реализованной продукции:

а) в условных единицах, шт.;

236

б) в оптовых ценах, тыс. тн.

4420

4. Общая площадь производственного корпуса, м2

9589

5. Полезная площадь производственного корпуса, м2

2753

6. Здания производственного корпуса, тыс. м3

947,5

7. Количество работающих, человек, всего из них:

26

а) производственных рабочих;

12

б) вспомогательных рабочих;

6

в) ИТР

4

г) служащих;

2

д) МОП

2

8. Основные фонды, тыс. тн.

11512

9. Нормируемые оборотные средства, тыс. тн.

7217

10. Годовой фонд заработной платы производственных рабочих, тыс. тн.

2332

11. Число металлорежущих станков, шт.

89

12. Установленная мощность электродвигателей, кВт

1181

13. Годовой расход электроэнергии, тыс. кВтч:

а) силовой;

62,0

б) осветительной

10,7

Относительные

1. Коэффициент застройки земельного участка

0,56

2. Коэффициент использования производственной площади

0,60

3. Коэффициент специализации

271

4. Использование полезной площади предприятия

0,24

5. Установленная мощность электродвигателей на одного производственного рабочего, кВт

77,70

6. Полезная площадь на одну условную единицу продукции, м2

61,47

Характеризующие работу предприятия

1. Коэффициент механизации

0,43

2. Фондоотдача

0,16

3. Прибыль на 1 тн. основных фондов

0,16

4. Рентабельность предприятия, %

5,6

2. Основная часть

2.1 Анализ использования автомобильного транспорта в ТОО «Автоцентр «КамАЗ»

Во всяком производстве, автомобильный транспорт выполняет роль связующего звена. Хорошо налаженная система транспортного обслуживания является условием успешной деятельности любого предприятия.

Влияния транспорта на эффективность производства многократно и проявляется через уровень транспортных издержек с одной стороны, и через своевременное выполнение транспортных работ с другой. Очевидно, процессы должны быть организованы так, чтобы издержки на автоперевозку были минимальные. А это зависит от достаточно большого числа факторов: состава и структуры автопарка, организации его использования, качества и сроков выполнения работ и т.д.

Все это необходимо учитывать при разборке рекомендаций по повышению эффективности использования автопарка в условиях ТОО «Автоцентр «КамАЗ». Но прежде чем разработать эти рекомендации, мы должны провести анализ использования автопарка в условиях ТОО «Автоцентр «КамАЗ».

Основной задачей Костанайского ТОО «Автоцентр КамАЗ» является перевозка грузов для обеспечения готовой продукцией предприятий и населения города, а так же техобслуживание и ремонт машин.

На некоторых транспортных работах выгоднее использовать автомобили меньшей грузоподъемности, чем автомобили, например, марки КамАЗ. Автопарк предприятия необходимо обновлять, так как некоторые автомобили отработали срок службы, и по этой причине количество автомобилей снизилось. А снижения численности машин отрицательно сказывается на объеме и сроках перевозки грузов.

Эффективность использования машин при выполнении транспортных работ можно оценить, используя списочные показатели.

2.2 Размеры и структура затрат на выполнения транспортных работ 17

Как было отмечено раннее, эффективность работы автотранспорта оценивается еще и через затраты на автомобильные перевозки. С этой целью проанализируем затраты на выполнения транспортных работ за последние два года (таблица 2.1.).

Таблица 2.1 Размеры и структура затрат на выполнение транспортных работ

Статьи затрат

2009г

%

2010г

%

Заработная плата водителей с начислениями, тыс. тенге.

1723

17,1

2115

19,1

Стоимость горюче-смазочных материалов, тыс. тенге.

3833

34,7

3600

35,8

Амортизация основных средств, тыс. тенге.

1273

11,5

1104

11

Текущий ремонт и обслуживания автомобилей, тыс. тенге.

1850

16,7

1856

18,5

Прочие затраты (общепроизводственные), тыс. тенге.

1981

17,7

1764

18,5

Итого затрат тыс. тенге.

10660

100

10439

100

Объем грузоперевозок, тыс. тенге.

759

За первое полугодие 498

Себестоимость 1ткм, тенге.

14,04

20,96

Из таблицы следует, что самая большая доля затрат это стоимость горюче-смазочных материалов, удельный вес которых за анализируемый период составляет 34,7 и 35,8 % соответственно. Примерно одинаковые затраты на зарплату, текущий ремонт и техническое обслуживание. Себестоимость 1ткм, 2010 году снизилась, что является результатам того, что показатели использования подвижного состава — улучшились. Таким образом, эффективность использования автотранспорта несколько повысились, однако имеются еще резервы улучшения таких показателей, как коэффициент использования автотранспорта в работе, использования пробега и другие. Необходимо так же обновить автопарк, так как большая часть автомобилей находится в изношенном состоянии.

В данной главе предусматривается — техническое обслуживание автомобиля является, необходимым условием эффективного выполнения планов перевозок грузов является исправное техническое состояние автомобилей. Значительный вклад в улучшение технического состояния автомобилей в процессе их эксплуатации вносят работники ТОО «Автоцентр КамАЗ». Примеры достижений новаторов производства убедительно показывают наличие на автотранспорте резервов улучшения технического состояния парка автомобилей, повышение их производительности и снижения затрат на ТО и ремонт.

Структура затрат на выполнения транспортных работ на 2010 г. составляет, тыс. тенге:

  • заработная плата водителей с начислениями — 19,1%;
  • стоимость ГСМ — 35,8%;
  • амортизация основных средств — 11%;
  • затраты на ТО и ТР — 18,5%;
  • прочие затраты (общепроизводственные) — 18,5%;

2.3 Обоснование производственной программы ремонта

Проведем обоснование производственной программы и оценку пункта расположения предприятия. Расчеты производятся по методике ГОСНИТИ:

Так как, предприятие «Автоцентр КамАЗ» занимается капитальным ремонтом двигателей, коробок перемены передач, ведущих мостов, то количество капитальных ремонтов К к расчитывается по следующей формуле:

К к = К (2.1)

где К — число ремонтов запланированных на период работ К =120 шт.

К к = 120

Рассчитываем количество приведенных ремонтов для предприятий выполняющих капитальный ремонт агрегатов машин одной марки, по формуле:

N М = Ка (2.3)

где К а — количество ремонтов для агрегатов определяется из выражения:

К а1 Кк (2.4)

где а 1 =1 — коэффициент охвата капитальными ремонтами агрегатов.

N Ма =1201=120

Далее необходимо определить плотность объектов ремонта N к или их количество, приходящееся на площадь со средним расстоянием перевозок, равным 1 км, по формуле

N к =7 Nк /F (2.5)

где F=9,95 км 2 — площадь обслуживаемой территории

N к =7120/9,950=84,42 (1/ км2 )

Полученные данные заносятся в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 Количество объектов, подлежащих капитальному ремонту на 2010 год в ТОО «Автоцентр КамАЗ»

Марка машины, тип, наименование агрегата

Число машин на 2010 г К

Кол-во ремонтов

Коэффициент охвата ремонтами агрегатов

Количество капитальных ремонтов агрегатов Ка

капитальных Кк

текущих КТ

от капитального ремонта машин а1

от текущего ремонта машин а2

КамАЗ

120

120

1

84,42

Рассчитываем средний рациональный радиус перевозок R ср (км) объектов ремонта по выражению

R ср = (2.6)

где А 1 — коэффициент, характеризующий долю затрат на оплату труда производственных рабочих, изменяющихся с изменением программы ремонтного предприятия равный 73,4;

D 1 — затраты на оплату труда производственных рабочих равный 39,5 тенге/т

а — коэффициент, учитывающий затраты на перевозку ремонтируемого объекта на ремонтное предприятие и обратно равный 0,11 тенге/ткм;

з — коэффициент, учитывающий встречные перевозки запасных частей равный 0,15;

м — коэффициент, учитывающий перевозку материалов, необходимых для ремонта объектов равный 0,125;

н — коэффициент, учитывающий накладные расходы определяющийся по формуле н =1+Rоп /100;

R оп — процент общепроизводственных накладных расходов исходного предприятия равный 40%;

н =1+Rоп /100=1+40/100=1,4 (2.7)

R ср ==

==10,64

Определим оптимальную программу ремонтного предприятия по формуле:

W o =R2ср Nк =10,642 ·84,42=9557,15 (2.8)

Подсчитываем ориентировочную себестоимость ремонта объекта с учетом транспортных затрат:

С рmin =[(A/Wo +B)D+a(1-зм ) Rср ]Q (2.9)

где А — коэффициент, характеризующий долю себестоимости собственно ремонта, изменяющуюся с изменением программы производственного предприятия равный А=88%;

  • В — доля затрат, не изменяющаяся с изменением программы В=0,266;

D — себестоимость ремонта, приходящаяся на 1 т ремонтируемого объекта в исходном предприятии, D=163680/0,760=215368,42 тенге/т

Q — масса перевозимого объекта Q =0,760 т

С рmin =[(88/9557,15+0,266)215368,42+0,11(1-0,15-0,125*10,64]0,76=135138,66

Полученные данные заносятся в таблицу 2.3

Таблица 2.3 Основные результаты расчетов вариантов специализации ТОО «Автоцентр КамАЗ»

Наименование и марка машин

Среднегодовое кол-во капитальных ремонтов Кк

Масса перевоз. объекта Q , т

Плотность объектов ремонта, Nк

Себестоимость ремонта, на 1 т ремонт. объекта D,тнг

Средний рациональный радиус перевозок Rср , км

Годовая оптимал. программа предприятия, Wo

Ориентирную себестоимость ремонта объекта Срmin, , тнг

КамАЗ

120

0,760

84,42

215368,42

10,64

9557,15

135138,66

Для экономически выгодного варианта определяют количество ремонтных предприятий на рассматриваемой территории из выражения:

п р = Nм / Wo =120/9557,15=0,013 (2.10)

Т. к. п р <1, то необходимо расширять возможность обслуживания соседних районов или областей.

2.4 Режим работы предприятия и фонды времени

Режим работы предприятия «Автоцентр КамАЗ», то есть характер рабочей недели, количество рабочих дней, смен и их продолжительность, зависит от характера производства.

В данном ремонтном предприятии «Автоцентр КамАЗ» как правило, режим работы планируется по шестидневной рабочей неделе в одну смену. Продолжительность смены в данном случае длится семь часов, а предпраздничные дни — шесть часов.

Исходя из режима работы, необходимо определить годовой или месячные фонды времени предприятия в целом.

Номинальный фонд времени при работе в одну смену при шестидневной рабочей недели определяется по следующей формуле:

Ф н.р. =(dк — dв — dп ) tр — dпп (2.11)

где d к , dв , dп , dпп — число дней — календарных, выходных, праздничных и предпраздничных;

t p — продолжительность смены, ч.

На данном предприятии продолжительность смены в предпраздничные дни сокращается на 1 ч.

Ф н.р. =(365- 48- 9) 8- 5=2459 ч

Номинальный фонд времени оборудования предприятия «Автоцентр КамАЗ» при шестидневной рабочих неделях определяют по формуле

Ф н. о =[(dк — dв — dп ) tр -( dпв + dпп )] z (2.12)

где z — количество смен.

Ф н. о =24591=2459 ч.

Действительный фонд времени рабочего при шестидневной рабочей недели будет:

Ф д.р. =(dк — dв — dп -do ) tр ) tp б- dпп ) (2.13)

где d o — число отпускных дней в планируемом периоде составляет 22 календарных дня ;

  • б- коэффициент, учитывающий невыход на работу по уважительным причинам (болезнь, выполнение государственных обязанностей);
  • для расчетов берут равным 0,96.

Ф д.р. =(365- 48- 9-24) 80,96- 5=2176,12 ч

Действительный фонд времени оборудования определяется из следующего выражения:

Ф д.о = Фн.о бо (2.14)

где б о — коэффициент, учитывающий простои оборудования на ремонте, равный 0,95.

Ф д.о = 24590,95=2336,05 ч

2.5 Годовой календарный план работ и график загрузки

Годовой календарный план работ ремонтного предприятия «Автоцентр КамАЗ» составляется на основании годовой производственной программы, то есть количества ремонтируемых объектов по видам выполняемых работ, а также их трудоемкости представлен в таблице 2.4.

Таблица 2.4 Годовой календарный план работ ремонтного предприятия «Автоцентр КамАЗ»

Наименование машин и выполняемых работ

Вид ремонта, ТО

Количество ремонтов, ТО

Трудоемкость ремонта одного агрегата Тм, чел.-ч

Суммарная трудоемкость ремонта Т, чел. — ч

Количество машин и узлов подлежащих ремонту, и трудоемкость работ в чел.- ч по месяцам

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

N

T

N

T

N

T

N

T

N

T

N

T

N

T

N

T

N

T

N

T

N

T

N

T

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

КамАЗ — 740

Разборка на агрегаты

120

18

2160

10

180

10

180

10

180

10

180

10

180

10

180

10

180

10

180

10

180

10

180

10

180

10

180

КамАЗ — 740

Ремонт двигателя

120

36

4320

9

324

10

360

10

360

10

360

8

288

10

360

11

396

11

396

11

396

10

360

10

360

10

360

КамАЗ — 740

Обкатка двигателя

120

10

1200

9

90

10

100

10

100

10

100

8

80

10

100

11

110

11

110

11

110

10

100

10

100

10

100

КамАЗ — 740

Ремонт электро оборудования

30

4

120

2

8

3

12

2

8

3

12

4

16

3

12

2

8

2

8

2

8

3

12

2

8

2

8

КамАЗ — 740

Ремонт каробки передач

80

6

480

6

36

6

36

6

36

7

42

7

42

7

42

7

42

7

42

7

42

7

42

7

42

6

36

КамАЗ — 740

Ремонт ведущих мостов

50

15

750

4

60

3

45

3

45

4

60

4

60

4

60

5

75

4

60

5

75

4

60

5

75

5

75

КамАЗ — 740

Сборка автомашины

120

11

1320

10

110

10

110

10

110

10

110

12

132

10

110

10

110

10

110

10

110

8

88

10

110

10

110

График загрузки.

По данным годового календарного плана приведенного в таблице 2.3 строят график загрузки ремонтного предприятия. На рисунке 2.1 в масштабе по оси абсцисс откладывают рабочие дни (часы) каждого месяца (номинальные фонды времени рабочего), а по оси ординат — расчетное количество рабочих, необходимое для выполнения соответствующего вида работы по месяцам.

Рисунок 2.1 График загрузки ремонтного предприятия «Автоцентр КамАЗ» 1 — разборка автомобиля; 2 — ремонт двигателя; 3 — обкатка двигателя; 4 — ремонт электрооборудования; 5 — ремонт коробки передач; 6 — ремонта ведущих мостов; 7 — сборка автомашины.

Количество рабочих на отдельных операциях в каждом месяце определяются по формуле:

Р=Т/Ф н.р. (2.15)

где Т — месячная трудоемкость работ, чел.- ч;

Ф н.р. — месячный номинальный фонд времени рабочего, ч.

Рассчитаем необходимое количество людей на различных операциях в январе месяце:

для разборки автомобиля на агрегаты необходимое количество рабочих определяется как

Р=180/204,91=0,9

для ремонт двигателя необходимое количество рабочих определяется как

Р=324/204,91=1,6

для обкатка двигателя необходимое количество рабочих определяется как

Р=90/204,91=0,4

для ремонта электрооборудования необходимое количество рабочих определяется как

Р=8/204,91=0,1

для ремонт коробки передач необходимое количество рабочих определяется как

Р=36/204,91=0,2

для ремонт ведущих мостов необходимое количество рабочих определяется как

Р=60/204,91=0,3

для сборки автомашины необходимое количество рабочих определяется как

Р=110/204,91=0,5

Аналогично рассчитывается необходимое количество людей на различных операциях в оставшиеся месяцы.

Месячные трудоемкости работ изображаются на графике

Определим среднегодовое число рабочих

Р ср. ггн.р. (2.16)

где Т г — годовая трудоемкость работ, чел. — ч;

Ф н.р. — годовой номинальный фонд времени рабочего, ч.

Р ср. г =10350/2459=4,2 ч

2.6 График цикла производства и обоснование метода ремонта

Из представленного в разделе 2.5 годового графика загрузки ремонтного предприятия выбирают расчетный период — месяц, на который запланирован ремонт максимального количества дизельных двигателей. В данном случае наиболее загруженными месяцами являются сентябрь.

Определим такт производства в специализированном предприятии «Автоцентр КамАЗ» занимающимся ремонтом машин одной марки, а также и ремонтом их агрегатов, такт производства

= Ф/N (2.17)

где Ф — фонд времени предприятия за расчетный месяц, ч;

  • N — количество объектов ремонтируемых в расчетном месяце.

=204,91/56=3,65

Рассчитаем необходимое количество рабочих по каждому рабочему месту по следующей формуле

Р р =Т/ (2.18)

где Т — трудоемкость работ на определенном рабочем месте, чел. — ч.

Для разборки машины на агрегаты и ходовой части на детали необходимо

Р р =18/3,65=4,91 ч

Ремонт двигателя трудоемкостью — 36 чел. — ч. включает в себя следующие основные операции: разборка двигателя трудоемкостью — 4 чел. — ч.

Р р =4/3,65=1,1 ч

Мойка деталей и узлов трудоемкостью — 3 чел. — ч.

Р р =3/3,65=0,8 ч

Дефектовка и гидравлическое испытание блока трудоемкостью — 5 чел. — ч.

Р р =5/3,65=1,4 ч

Комплектовка деталей к сборке трудоемкостью — 4 чел. — ч.

Р р =4/3,65=1,1 ч

Ремонт шатунно-поршневой группы трудоемкостью — 2 чел. — ч.

Р р =2/3,65=0,5 ч

Ремонт головки цилиндров и г.р.м. трудоемкостью — 3 чел. — ч.

Р р =3/3,65=0,8 ч

Ремонт блока, маховика и шкивов трудоемкостью — 2 чел. — ч.

Р р =2/3,65=0,5 ч

Сборка двигателя трудоемкостью — 13 чел. — ч.

Р р =13/3,65=3,6 ч

После сборки двигателя необходимо провести его обкатку трудоемкостью — 10 чел. -ч.

Р р =10/3,65=2,7 ч

Ремонт электрооборудования трудоемкостью — 4 чел. — ч.

Р р =4/3,65=1,1 ч

Ремонт коробки передач трудоемкостью — 6 чел. — ч. включает в себя следующие основные операции: ремонт муфты сцепления трудоемкостью — 3 чел. — ч.

Р р =3/3,65=0,8 ч

Ремонт коробки передач трудоемкостью — 3 чел. — ч

Р р =3/3,65=0,8 ч

Также производят ремонт ведущего моста трудоемкостью — 15 чел. — ч

Р р =15/3,65=4,1 ч

Последней операцией является сборка машины трудоемкостью — 11 чел. — ч

Р р =11/3,65=3 ч

На основании комплектования рабочих мест впосты или отделения по призаку сходности выполняемых операций, близких по разряду, до наиболее полной загрузки рабочего устанавливают принятое число рабочих. При этом недогрузка рабочих допускается порядка 5 %, перегрузка — от 10 до 15%. Далее необходимо подсчитать загрузку рабочих по каждому посту:

З= (Р рпр )100% (2.19)

где Р р , Рпр — соответственно расчетное и принятое количество рабочих на посту или в отделении.

На разборочно-моечном отделении группируем три рабочих места: разборка машины на агрегаты, разборка двигателя и мойка деталей и узлов при этом загрузку рабочих на этом посту составит

З= (6,8/7)100=98%

Обьеденив участки дефектовки, комплектования и одну операцию (ремонт шатунно-поршневой группы) с мотороремонтного участка загрузка рабочих составит

З= (3/3)100=100%

Загрузка рабочих на моторо-ремонтном участке составит

З= (4,9/5)100=98%

Обьеденив обкаточный участок и участок ремонта электрооборудования загрузка рабочих составит

З= (3,8/4)100=95%

На ремонтно-монтажном участке загрузка рабочих составит

З= (8,7/9)100=95%

Полученные данные заносятся в таблицу 2.5 и строят график цикла производства капитального ремонта автомобиля КамАЗ

Таблица 2.5 Цикл производства капитального ремонта автомобиля КамАЗ

Наименование отделений

№ постов

№ рабочих мест

Наименование операций

Разряд работы

трудоемкость

Количество рабочих

% загрузки

расчетное

принятое

Разборочно-моечное

I

1

Разборка машины на агрегаты

I-III

18

4,9

7

97

2

Разборка двигателя

II-III

4

1,1

3

Мойка деталей и узлов

II

3

0,8

Дефектовки

II

4

Дефектовка и гидравлическое испытание блока

IV

5

1,4

3

100

Комплек товки

III

5

Комплектовка деталей к сборке

IV

4

1,1

Моторо-ремонтное

IV

6

Ремонт шатунно-поршневой группы

IV-V

2

0,5

7

Ремонт головки цилиндров и г.р.м.

III- IV

3

0,8

5

98

8

Ремонт блока, маховика и шкивов

III- IV

2

0,5

9

Сборка двигателя

III- IV

13

3,6

Обкаточный

V

10

Обкатка двигателя

III- V

10

2,7

4

95

Ремонта электрооборуд.

VI

11

Ремонт электрооборудования

III- V

4

1,1

Ремонтно-монтажное

VII

12

Ремонт муфты сцепления

II-III

3

0,8

9

95

113

Ремонт коробки передач

II-III

3

0,8

114

Ремонт ведущего моста

II-III

15

4,1

15

Сборка машины

II-III

11

3

Определяем цикл производства t как время от начала первой до конца последней операции. В нашем случае цикл производства равен 37,5 часа.

Зная цикл производства определим фронт работ, т.е.число машин,одновременно находящихся в ремонте по формуле:

f= t/=37,5/3,65=10,3 (2.20)

2.7 Общая компоновка производственного корпуса

Учитывая прямоугольную форму производственного цеха «Автоцентра КамАЗ», а также учитывая целесообразность плана самого здания и расположение производственных участков принимаем П-образную форму потока которая обуславливает взаимное территориальное размещение участков.

Отделения и участки на плане производственного корпуса размещаем так, чтобы ремонтируемые агрегаты и отдельные громоздкие детали перемещались по наикротчайшему пути, а взаимосвязь разборо-сборочного участка и участка по восстановлению деталей соответствовала ходу технологического процесса и направлению основного грузопотока.

Обкаточный участок планируем рядом с мотороремонтным участком, а инструментально-раздаточную кладовую располагаем рядом со слесарно-механическим участком.

Оборудование на производственных участках расстанавливаем с учетом необходимых проездов и проходов учитывая габаритные размеры оборудования и ремонтируемых машин.

На разборо-сборочном участке согласно требований ширину основного проезда принимаем равной три метра, а проходы между верстаками и другим оборудованием — около 1,5 м, капитальные стены выложены в два кирпича (толщиной 52 см), а простенки в один — (толщиной 26 см).

Ширина окон соответствует ГОСТу и ровна 1,92 м; ширина дверей в зависимости от назначения помещения — 0,8; 1,5; 2,0 м; ширина ворот — 5,0 м , что также соответствует ГОСТу.

Расстановку производственного оборудования производим с учетом нормативных требований.

Верстаки и стеллажи устанавливаем в плотную к внутренним перегородкам.

План производственного цеха» Автоцентра КамАЗ» представлен на листе в графической части.

2.8 График грузовых потоков и выбор подъемно-транспортного оборудования сборочного цеха

Для выбора кратчайшего пути движения объектов ремонта, материалов и запасных частей, что позволит повысить эффективность и безопасность работы ремонтного предприятия, а также для проверки правильности компоновки цехов, на план производственного корпуса наносят график грузовых потоков в соответствии с последовательностью хода производственного (технологического) процесса. При построении этого графика выявляются встречные и пересекающиеся грузопотоки.

На графике грузовых потоков рисунок 2.2 линией вида показан путь движения деталей или агрегатов на сборку и обкатку, линией вида показан путь движения деталей или агрегатов поступающих на восстановление, линией вида показан путь движения восстановленных и новых деталей или агрегатов.

Описание графиков грузовых потоков: машина поступающая на ремонт ТОО » Автоцентр КамАЗ» заезжает в разборо-моечный участок I, где происходит разборка и мойка узлов подлежащих ремонту. Из разборо-моечного участка детали поступают в дефектовачный участок II. Изношенные детали, подлежащие ремонту поступают в слесарно-механический VII. Восстановленные детали поступают на участок комплектовки III куда также поступают и новые недостающие для сборки детали синструментально-раздаточной кладовой. С комплектовачного участка детали поступают в моторо-ремонтный участок IV. Собранные двигатели из моторо-ремонтного участка поступают в обкаточный участок V. Пройдя холодную обкатку двигатель поступает в ремонтно-монтажный участок VI.

Так как дипломная работа рассчитывается для действующего ТОО «Кустанайский автоцентр КамАЗ» в наличии которого уже имеется следующее подъемно-транспортное оборудование сборочного цеха приведенные в таблице 2.6

Рисунок 2.2 График грузовых потоков ремонтного предприятия ТОО «Автоцентр КамАЗ» I — разборо-моечный участок; II — дефектовачный участок; III — участок комплектовки; IV — моторо-ремонтный участок; V — обкаточный участок; VI — ремонтно-монтажный участок; VII — слесарно-механический участок; IIX — участок технического обслуживания автомобилей; IX — участок ремонта электрооборудования; X — комната мастера; XI — компрессорная; XII — тепловой узел; XIII — инструментально-раздаточная кладовая.

Таблица 2.6 Имеющееся подъемно-транспортное оборудование сборочного цеха ТОО «Автоцентр КамАЗ»

№ п/п

Наименование, тип, модель оборудования

Число, шт.

Габариты, мм

Мощность эл. дв., кВт

1

Универсальный передвижной стенд для ремонта двигателей, до 1,5 т.

1

80010001200

10

2

Эл. тельфер, 2 т.

8

3001000400

5

Определим соответствие имеющегося оборудования условиям работы по следующей формуле:

Р=10(G м +Gт )[(2+fd)/D] ( 2.20)

где G м +Gт — сумарная масса машин, перемещаемых лебедкой, кг;

  • коэффициент трения колес тележки, равный 0,1;
  • f — коэффициент трения колес тележки, для подшипников качения 0,02;
  • d — диаметр подшипника, равный 5,6 см;
  • D — диаметр колеса тележки, равный 20 см;
  • коэффициент учитывающий дополнительное сопративление, вуозникающее от трения колес о рельс, от перекосов колеи равный 2,4;
  • Для электротельфера грузоподьемностью 2 т., установленного в отделениях мойки и дефектовки, определим усилие

Р=10(760+23)[(20,1+0,02 5,6)/20]2,4= 923,16 кг.

Из приведенного расчета видно,что используемая электротельферная балка соответствует безопасным условиям работы.

Для универсального передвижного стенда для ремонта двигателей грузоподъемностью до 1,5 т. используемого для сборки двигателей, устанавливаемых в мотороремонтном и обкаточном отделениях определим усилие

Р=10(760+23)[(20,1+0,02 5,6)/20] = 384,6 кг.

Из приведенного расчета видно,что использование универсального передвижного стенда для ремонта двигателей грузоподъемностью до 1,5 т соответствует безопасным условиям работы. Рассчитанные данные заносятся в таблицу 2.7

Таблица 2.7 Основные данные подъемно-транспортного оборудования

Наименование цеха, отделения

Наименование подъемно-транспортного оборудования, марка

Основные параметры оборудования

Прим.

Мотороремонтном и обкаточном

универсального передвижного стенда для ремонта двигателей грузоподъемностью до 1,5 т

Габариты 80010001200мм

Мойки, дефектовки, мотороремонтном, обкаточном и слесаро-механическом

электротельфера грузоподьемностью 2 т

Габариты 3001000400 мм

Допустимый радиус закругления — не менее 2,5 м

обкатка двигатель ремонт кантователь

3. Конструктивная разработка

3.1 Обкатка двигателей

Автомобильный транспорт имеет широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Качество сборки проверяют наружным осмотром с помощью измерительных приборов и приспособлений, испытанием наиболее ответственных отдельных агрегатов или машины в целом. После устранения неисправностей, замеченных при наружном осмотре, и проведения необходимых регулировочных работ машина подвергается испытаниям. Перед испытаниями машину заправляют маслом, водой, топливом и рабочими жидкостями.

Испытания узлов и агрегатов машин подразделяют на производственные и контрольные.

Производственными испытаниями предусматривается обкатка ответственных элементов на специальных стендах, в результате чего выявляются дефекты сборки (ненормальные зазоры, ненадежные крепления, перекосы), легко обнаруживаемые по повышенному нагреву отдельных сопряжений, стуку, течи масла и пр.; кроме того, при обкатке достигается правильная начальная приработка трущихся поверхностей.

Контрольные испытания проводят для проверки качества выпускаемой продукции. На стендах и специальных приспособлениях проверяют герметичность, сбалансированность, соосность, а также рабочие параметры отдельных агрегатов (например, расход топлива у двигателей).

Топливные и масляные насосы, магнето, генераторы, форсунки и другие подобные элементы после сборки испытывают на подачу, момент впуска и качество распыла топлива, интенсивность искры и на другие показатели.

Испытаниям подвергаются редукторы, коробки перемены передач, двигатели внутреннего сгорания, гидравлическая аппаратура, насосы, приводные лебедки. Peдукторы и коробки передач трансмиссий испытывают на отсутствие течи масла через сальниковые уплотнения и прокладки, плавность зацепления зубчатых передач, отсутствие шума. Испытания проводят на стендах, позволяющих создать условия, близкие к эксплуатационным. Режимы испытаний по каждому агрегату или машине указаны в технических условиях на испытания.

Особое внимание уделяют испытанию двигателя. Для обкатки двигателей применяют стенды с электрическим и гидравлическим нагружением. Обкатка производится в три этапа: холодная, горячая без нагрузки, горячая с нагрузкой.

Двигатели обкатывают на электротормозных стендах с помощью установленных на них асинхронных электродвигателей с фазными роторами.

Электрический обкаточно-тормозной стенд (рис. 3.1) состоит из следующих сборочных единиц: плиты с четырьмя стойками, имеющими регулируемые опоры, на которых крепят обкатываемый двигатель; электродвигателя-тормоза, статор которого балансирно закреплен в подшипниках на стойках 1,5; редуктора для изменения частоты вращения; весового механизма в качестве генератора; пульта управления; регулировочного реостата и оборудования для замера расхода топлива весовым способом.

В корпусе пульта управления расположен весовой механизм, который передает поворот корпуса электродвигателя-тормоза на стрелку большого циферблата, показывающего усилие от действия крутящего момента. На пульте управления смонтированы тахометр, показывающий частоту вращения электродвигателя с учетом передаточных чисел и частоты вращения коленчатого вала двигателя; манометр, показывающий давление масла в системе смазки двигателя; два дистанционных термометра на 125 °С, контролирующих температуру картерного масла и воды; сигнальная лампочка, указывающая на необходимость выключения стенда, если электроды реостата выведутся из раствора.

Рисунок 3.1. Электрический обкаточно-тормозной стенд для обкатки двигателей: 1, 5 —стойки; 2 — электродвигатель-тормоз; 3 — пульт управления; 4 — редуктор

Регулировочный реостат жидкостного типа предназначен для пуска электродвигателя, регулирования скорости вращения, а при работе в режиме генератора — для нагрузки. Бак реостата наполняется 1… 1,5%-м раствором кальцинированной соды в воде. Регулируют работу электродвигателя в моторном и генераторном режиме, погружая электроды в раствор или выводя из него.

Во время холодной обкатки в картер двигателя заливают нормальное количество масла или смеси масел с присадками. Рубашка охлаждения двигателя должна быть заполнена водой. В случае испытания без масляного радиатора вместо подводящих трубок к маслофильтру надо установить трубчатую перемычку, чтобы фильтр грубой очистки масла мог работать.

Перед началом обкатки все механизмы двигателя должны быть смазаны и двигатель опробован на легкость вращения вручную, форсунки или свечи вывернуты. Коленчатый вал должен быть хорошо сцентрирован с приводным валом обкаточного стенда. При существующем стандартном режиме длительность холодной обкатки для тракторных двигателей устанавливают 50…70 мин, а для автомобильных—20…30 мин на двух-трех режимах по частоте вращения с постепенным ее увеличением от 500…600 до 1000 об/мин вначале без компрессии, а затем с компрессией.

Во время холодной обкатки на ощупь проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Осмотром убеждаются, нет ли просачивания масла, воды и топлива.

По окончании холодной обкатки сливают смазочно-охлаждающую жидкость из картера двигателя, корпусов маслофильтров и масляного радиатора и дают жидкости стечь из всех полостей маслосистемы.

Если в процессе холодной обкатки никаких дефектов в работе механизмов двигателя не обнаружено, следует промыть масляный фильтр грубой очистки, реактивные масляные центрифуги и картер. Затем вновь собрать двигатель, залить масло соответствующей марки и присоединить к проточно-циркуляционной системе смазки.

Перед горячей обкаткой двигателя его кратковременно прокручивают при малой частоте вращения, чтобы заполнить свежим маслом систему смазки двигателя. Горячая обкатка двигателя без нагрузки продолжается для тракторных двигателей 30 мин, для автомобильных до 20 мин на одном-двух режимах при частоте вращения ниже нормальной в зависимости от модели двигателя. При нормальной частоте вращения во время этой обкатки проводят те же проверки, что и при холодной обкатке и, кроме того, проверяют действие всех механизмов двигателя, регулируют зазоры в клапанах, следят за показаниями приборов и проверяют угол опережения впрыска топлива (для дизельных) и установку зажигания (для карбюраторных) двигателей.

Двигатель во время обкатки должен работать бесперебойно и на всех диапазонах частоты вращения иметь хорошую приемистость.

По окончании этого этапа устраняют неисправности и проверяют затяжку гаек крепления головки болта. Горячая обкатка двигателя под нагрузкой продолжается в течение 60…80 мин.