Проектирование АТП грузовых автомобилей

Курсовая работа

Основной задачей транспорта является своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей рынка и быстрой и удобной перевозки грузов.

В сфере автомобильного транспорта в будущем предусматривается развитие транспорта общего пользования. Автобусные парки все больше отдают предпочтение транспортным средствам большой вместительности с повышенной комфортабельностью. С целью обеспечения потребности населения города в перевозках, прогнозируется в будущем увеличение пассажирооборота автобусного транспорта. Для выполнения этого следует осуществить комплекс мероприятий:

  • увеличить выпуск грузовых авто как малой, так и большой вместимости, отвечающих современным требованиям;
  • увеличить и реконструировать сеть автомобильных дорог;
  • повысить надежность выпускаемых грузовиков;
  • обеспечивать экономное расходование топлива, энергетических ресурсов за счет более широкого применения двигателей на сжатом и сжиженном газе;
  • расширять сеть строительства и проводить реконструкцию АТП, оборудовать их современной техникой;
  • применять современные методы управления производством;
  • внедрять современную технологию ТО и ТР авто с применением средств диагностирования.

Многие АТП спроектированы десятки лет назад и не имеют необходимой производственной базы для технического обслуживания и ремонта таких авто. В них отсутствуют посты необходимых размеров, подъемные средства необходимой грузоподъемности, диагностическое и другое оборудование. В этих условиях необходимо либо создавать автотранспортные предприятия с производственной базой, рассчитанной на эксплуатацию подвижного состава особо большой вместимости, либо реконструировать действующие предприятия.

В курсовом проекте поставлена задача спроектировать АТП грузовых автомобилей МАЗ И ЗиЛ. Как правило, эти модели грузовиков часто используются в перевозке малотонных грузов.

Проектируемое предприятие предназначено для обслуживания и хранения самосвалов, выполняющих в основном не длительные поездки в условиях очень холодного климата. для обслуживания в АТП должна быть предусмотрена вся необходимая производственная база и места закрытого хранения.

Подвижной состав АТП составляют грузовики МАЗ И ЗиЛ.

ЗиЛ — выпускается большая гамма специальной техники: коммунальная техника, дорожно-строительная техника, мусоровозы, вакуумные, илососные, каналопромывочные, аварийно-ремонтные машины, автоцистерны, автоподъемники, пожарные машины, эвакуаторы и многие другие виды техники.

29 стр., 14281 слов

Техническое обслуживание грузовых авто

... работ по техническому обслуживанию. Нормативная учетная документация (план-отчет ТО-1-2, контрольные талоны) не ведется. Не на всех путевых листах проставляется штамп «ТО-2». Не качественно выполняется контроль подготовки водителем грузового автомобиля ... оставаться из всех видов транспорта наиболее опасным для населения и окружающей среды. На автомобильный транспорт приходится 40 - 50% всех вредных ...

МАЗ-5551 предоставленный редакции для испытаний фирмой «Автодин», трудно назвать новой моделью. Выпуск этого самосвала был начат в 1985 г. Тем не менее, это одна из самых популярных моделей самосвалов минчан в России. Обратите внимание на любую строительную площадку: на ней обязательно работают эти машины. Причем конкурентов ей среди отечественных машин практически нет.

Исходные данные для проекта

  • тип авто ЗиЛ;МАЗ
  • списочное количество автомобилей, Ас=200;
  • среднесуточный пробег одного автомобиля, Lсс=200 км;
  • время работы автомобиля в наряде, ТН=12 час;
  • средний пробег с начала эксплуатации, LНЭ=0,5LН;
  • Режим работы зон и цехов АТП зависит от режима работы ПС на линии.

Для ЕО и ТО-1, выполняемых в межсменное время, продолжительность работы должна лежать в его пределах, т.е. ТОБi£ ТМС.

Продолжительность межсменного времени ТМС может быть определена из выражения:

Проектирование АТП грузовых автомобилей 1 , (1.1)

где ТО — время обеденного перерыва водителя, ч;

  • ТВ — продолжительность выпуска автомобиля на линию, ч. Для ГРУЗОВИКОВ при заданной численности Ас время выпуска Тв=2,8 ч.

ТМС=24-(12+1-2,8)=13,8 ч.

Итак, принимаем:

  • количество дней работы в году АТП, Дрг=365 дн.;
  • количество дней работы в году зон и цехов по ТО, ТР и Д автомобилей, ДРГi=305 дн.;
  • количество смен работы зон и цехов, зоны ТО-2 и ТР автомобилей С=2;
  • для зоны ТО-1, ЕО, Д принимаем С=1;
  • продолжительность рабочей смены зоны, цеха, Тсм=7 ч;
  • категория условий эксплуатации — III;
  • климатические условия эксплуатации — умеренно-холодный климат;
  • Остальные данные принимаются по нормативно-технической документации и справочникам в процессе расчета.

Задачей технологического расчета является определение необходимых данных для разработки планировочного решения АТП (числа производственных рабочих; числа постов и линий ТО, Д и ТР; площадей производственных, складских и др. помещений).

2.1 Расчет производственной программы по ТО, Д и Р автомобилей

Производственная программа (количество обслуживаний в год или сутки) определяется по всем видам технических воздействий, за исключением сезонного обслуживания и ТР.

ЕО подразделяется на ЕОс, выполняемое ежесуточно (внешний уход за автомобилем: уборка, мойка, обтирка, дозаправка) и ЕОт, выполняемое перед ТО, Д, ТР (углубленная мойка с целью подготовки автомобиля к обслуживанию).

Поэтому необходимо отдельно определять программы ЕОС и ЕОТ.

2.1.1 Корректирование норм пробегов автомобилей

Перед корректированием определяется средний цикловой пробег (нормативный пробег до КР) автомобиля Lк, км, по уравнению:

Проектирование АТП грузовых автомобилей 2 (2.1)

где Lн — пробег автомобилей до первого КР, принимаем [2] для авто ЗиЛ Lн=4000000 км;

40 стр., 19666 слов

Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

... рассчитано на движение по ним транспортных средств с осевой нагрузкой, не превышающей ... пробег одного автомобиля = 300км. Средний годовой пробег одного автомобиля = 75 300км. Режим работы предприятия с 8 00 до 1700 ч. 5 дней в неделю. Количество дней работы ... 95%. Таблица 3. Категория условий эксплуатации Периодичность ТО, тыс. км. ТО1 ТО2 I ... т. д. Цели и задачи дипломного проекта заключаются в том, что ...

  • Lп — пробег автомобилей до второго и последующего КР, принимается в размере не менее 0,8LH, км;
  • А1, А2 — соответственно, среднесписочное число автомобилей, имеющих соответственно, пробег меньше Lн и выполнивших этот пробег и находящихся в эксплуатации или прошедших КР автомобилей, примем по 50%.

Проектирование АТП грузовых автомобилей 3 ; (2.2)

Проектирование АТП грузовых автомобилей 4 ;

Проектирование АТП грузовых автомобилей 5 .

Нормативная периодичность ТО и найденный средний цикловой пробег корректируются в зависимости от категории условий эксплуатации, типа и модификации ПС и природно-климатических условий:

Проектирование АТП грузовых автомобилей 6 (2.3)

где Li — скорректированная периодичность ТО, км;

  • Lнi — нормативная периодичность ТО, км , [2];¢к — скорректированный средний цикловой пробег, км;
  • К1 — коэффициент учета категории эксплуатации;
  • К2 — коэффициент учета отличия данного автомобиля от базовой модели;
  • К3 — коэффициент учета природно-климатических условий.

Из справочных таблиц выбираем следующие данные для базового автомобиля:

  • LнТО1 =5000 км;
  • LнТО1=20000 км;
  • К1=0,8;
  • К2=1,0;
  • К3=1,1. (для КР);
  • К3=0,9. (для ТО).

L’к =360000 ×0,8×1,0×1,1 =316800 км.

Рассчитаем периодичность ТО и ТР по следующим выражениям:

Периодичность ТО-1:

  • то1 = Lто1н × К1 × К3; (2.4)

где — Lто1н исходная периодичность первого ТО, км;

  • Lто1 = 5000×0,8×0,9 =3600 км.

Периодичность ТО-2:

  • то2 = Lто2н × K1×K3 ; (2.5)

то2 =20000 ×0,8×0,9 =14400 км.

2.1.2 Расчет годовой и суточной программ

Первоначально определяем количество обслуживания каждого вида на один автобус за цикл.

Nкр =1 .

Количество ТО-2 в цикле определяется по формуле :

  • то2 = (L’к / Lто2) -Nкр; (2.6)

то2=(316800 /14400) — 1 =21,0 .

Количество ТО-1 в цикле определим по выражению:

  • то1= L’к / Lто1-(Nкр + Nто2); (2.7)

то1= 316800/3600-(1+21,0) =66,0.

Количество ЕОс:

  • еос = L’к /Lc ; (2.8)

еос =316800 / 200=1584 ,

где — LЕОС = Lс.

Коэффициенты, учитывающие объемы работ по ТО-2 и ТР, выполняемых в эксплуатационное время, зависят от числа смен работы. Принимаем по рекомендации справочника [2]:

  • Кто2=0,5;
  • Ктр=0,5,

как для двухсменной работы зон ТО2 и ТР.

Нормативный удельный простой в ТР:

Дтр = (Дто и кр) × К4 — (Д2 / Lтo2) × 1000, (2.9)

где (Дто и кр)=0,25 дн/1000км — нормативный простой подвижных средств в ТО и ТР [2];

  • Д2 — нормативный простой в ТО-2 дней (обычно Д2 £ 1 дн.);
  • К4 =1,0 — коэффициент корректирования простоев в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Дтр =0,25 × 1,0 — (1/14400) × 1000 = 0,18.

64 стр., 31815 слов

Бизнес-план организации поста ремонта автомобилей УАЗ

... имеют стратегию развития, задача которой заключается в увеличении объема продаж, получении наибольшего количества заказов и тем самым завладеть рынком и стать монополистами. Монополия на ... дисциплинирован. 1. Виды услуги Данный бизнес-план разработан с целью организации поста ремонта отдельных агрегатов автомобилей УАЗ. Выполнение работ заключается в оказании услуг по ремонту следующих агрегатов ...

Коэффициент технической готовности:

Проектирование АТП грузовых автомобилей 7 , (2.10)

где НК — количество КР за амортизационный срок;

  • Дкр — нормативный простой в КР, дней;

Проектирование АТП грузовых автомобилей 8 .

Коэффициент выпуска автомобилей на линию:

  • αв = (0,96…0,98) × αт ; (2.11)

αв = 0,97 × 0,97 = 0,94.

Коэффициент цикличности:

Нц = ДРг × αв /Дэц, (2.12)

где ДЭц — число дней эксплуатации за цикл;

ДЭц = L’к/Lс ; (2.13)

ДЭц = 316800 / 200 =1584 ;

  • Нц =365 ×0,94 /1584 = 0,217.

Годовое количество ТО и диагностирования на весь парк автомобилей:

  • Гто1= Nто1 × Нц × Ас; (2.14)

Гто1= 66,0 × 0,217 × 200 =2863;

  • Гто2 = Nто2 × Нц × Ас; (2.15)

Гто2 =21,0 × 0,217 × 200 = 911;

  • Гeoc = Neoc × Нц × Ac; (2.16)

NГeoc = 1584 × 0,217 × 200 =68702;

  • Гeoт = (NГто1 + NГто2) × 1,6; (2.17)

Гeoт= (2863 + 911)×1,6 =6037;

  • Гд1 = 1,1 × NГто1 + NГто2; (2.18)

Гд1 = 1,1×2863 + 911 =4060;

  • Гд2 = 1,2 × NГто2; (2.19)

Гд2 =1,2× 911 =1093.

Суточная производственная программа ТО и Д определяется по общей формуле:

= NГi/ Дргi, (2.20)

где NГi — годовая производственная программа по i-му ТО или Д.

тоl = NГто1/ Дргто;

  • тоl =2863/305 =9,4;
  • то2 = NГто2/ДРгто2;
  • то2 =911 / 305=3,0;
  • сд1= NГд1/ДРгд1;
  • Nсд1=4060/305=13,3;
  • сд2= NГд2/ДРгд2;
  • сд2=1093/305=3,6;
  • = NГеос/Дргеос;
  • =68702/365=188,2;
  • т = NГeoт /Дргеот;
  • т =6037/305 =19,8.

2.1.3 Расчет годовых объемов работ

Предварительная корректировка нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 выглядит следующим образом.

При выполнении Д-1 и Д-2 отдельно от ТО:

  • ТО1 = tН1 × К2 × К5 — tД1; (2.21)

tТО2 = 0,95 × (tН2 × К2 × К5 — tД2), (2.22)

где tН1, tН2 — нормативные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел.-ч., [2].

Значения нормативных трудоемкостей tД1, tД2, чел.-ч., принимаются, исходя из соотношений:

  • Д1 = (0,08…0,15) × tН1;
  • tД2 = (0,07…0,12) × tН2. (2.23)

Трудоемкость ТО-2, кроме того, уменьшена на 5 % за счет выполнения операций по фактической потребности (по результатам Д-2).

Трудоемкость ЕОс :

ЕОс = tНЕОс . К2 . К5 , (2.24)

где tНЕОс — нормативная трудоемкость ЕОс, чел.-ч.

Корректирование трудоёмкости работ.

Нормативная трудоёмкость Д1

д1 = 0,1 × tН1; (2.25)

д1 =0,1×6,0 =0,6 чел.-ч.

Трудоёмкость первого ТО

то1 = tН1×К2×К5 -t д1; (2.26)

то1 =6,0 ×1,0×1,05 -0,6 =5,7 чел.-ч.

Нормативная трудоёмкость Д2

д2 = 0,08 × tН2; (2.27)

д2 =0,08 ×24,0 =1,92 чел.-ч.

Трудоёмкость второго ТО

то2 = 0,95 × (tН2 ×К2×К5 — tд2); (2.28)

то2 = 0,95 × (24,0 ×1,0×1,05 — 1,92) =22,12 чел.-ч.

Трудоёмкость ТР

тр = t Нтр×К1×К2×К3×К4×К5×К6×КХР , (2.29)

где t Нтр — исходная трудоёмкость текущего ремонта;

  • К4 — коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;
  • К6 — коэффициент учета диагностирования;
  • КХР — коэфициент учета условий хранения, для закрытого хранения КХР=0,9.

tтр =3,0 ×1,2×1,0×0,9×0,7×1,05×0,9×0,9 =1,93 чел.ч

Трудоёмкость Еос:

  • еос = t Неос × К2 × К5 ; (2.30)

еос = 0,45 ×1,0×1,05= 0,47 чел.ч.

Трудоёмкость ЕОт:

  • еот = 0,5 × t еос; (2.31)

еот = 0,5 × 0,47 =0,24 чел.ч.

Исходными величинами для выбора метода организации технологического процесса в i — той зоне ТО служат ритм производства Ri, мин, и такт поста Vi, мин, которые рассчитываются по формулам:

= Тсмi × Сi ×60 / Nci, (2.32)= (ti×60 / Рпi) + tп, (2.33)

где ti — скорректированная трудоемкость i-того вида обслуживания, чел.-ч;

  • Рпi — среднее количество рабочих на посту i — того вида обслуживания;
  • tп — время на установку автомобиля на пост и съезд с поста, (tп = 1 — 3 мин).

Ритм производства ТО-1:

  • Rто1 = Tc × Cтo1 × 60 / Ncтo1;
  • то1 =7 ×1× 60 / 9,4=44,7 мин.

Такт поста ТО-1:

то1 = (tто1 × 60/ Рп1) + tп,

где Рп1 — среднее количество рабочих на посту ТО-1

Vто1 =(5,7× 60 /2) +2 =173,0 мин.

При соотношении Vто1> 2 × Rтоl целесообразно принять обслуживание ТО-1 поточным методом.

Ритм производства ТО-2:

  • то2 =Тс×Сто2×60 / Ncто2;
  • Rто2 =7 ×2×60 / 3,0 =281,3 мин.

Такт поста ТО-2:

то2 = (tто2 × 60 / Рп2) + tп,

где Рп2 — среднее количество рабочих на посту ТО-2.

Vто2 = (22,12 × 60 /3 ) + 2 =444,3 мин.

При соотношении Vто2 < 3×Rто2 целесообразность принять обслуживание ТО-2 на универсальных постах.

Ритм производства Д-1:

  • д1 =Тс×Сд1×60 / Ncд1;
  • д1 =7×1×60 /13,3=31,6 мин.

Такт поста Д1:

д1 =( tд1 × 60 / Рпд1) + tп,

где Рпд1 — среднее количество рабочих на посту Д-1;

  • Vд1 =(0,6 × 60 /1) + 2 =38,0 мин.

При соотношении Vд1 < 2×Rд1 целесообразность принять обслуживание Д-1 на универсальных постах.

Ритм производства Д-2:

  • д2 =Тс×Сд2×60 / Ncд2;
  • д2 =7×1×60 / 3,6=117,2 мин.

Такт поста Д-2:

д2 =( tд2 × 60 / Рпд2) + tп,

где Рпд1 — среднее количество рабочих на посту Д-2;

  • Vд2 =(1,92 × 60 /1) + 2 =117,2 мин.

При соотношении Vд2 < 2×Rд2 целесообразность принять обслуживание Д-2 на универсальных постах.

Ритм производства ЕОс:

  • еос =Тс×Сеос×60 / Ncеос;
  • еос =7 ×1×60 / 188,2 =2,2 мин.

Такт поста ЕОс:

  • еос = (tеос × 60 / Рпеос) + tп;
  • Vеос = (0,47 × 60 /4 ) + 2 =9,1 мин.

При соотношении Vеоc > 2×Rеос целесообразно принять обслуживание ЕОс поточным методом.

Так как ЕОс , ТО-1 выполняется поточным методом откорректируем трудоемкости с учетом коэффициента поточности Кп.

’ i = ti×КП, (2.34)

’ ЕОс =0,47∙0,8=0,38 чел.ч.,’ ТО1 =5,7∙0,8=4,56 чел.ч.,

Годовой объем работ ЕОс:

  • ТГеос =NГеос × tеос; (2.35)

ТГеос= 68702 ×0,38 =25969 чел.-ч.

Годовой объем работ ЕОт:

  • ТГеот = NГеот × tеот;

Годовой объем работ ТО -1:

  • TГто1=NГто1 × tто1;
  • гто1=2863 × 4,56 =13053 чел.-ч.

Годовой объем работ ТО — 2:

  • ТГто2 = NГто2 × tто2;
  • ТГто2 =911 × 22,12 =22144 чел.-ч.

Годовой объем работ Д — 1:

  • ТГд1 = NГд1× tд1;
  • ТГд1 =4060 × 0,6 =2436 чел.-ч.

Годовой объем работ Д — 2:

  • ТГд2 = NГд2 ×tд2;
  • ТГд2 =1093 ×1,92 =2099 чел.-ч.

Годовой объем работ ТР:

ТГтр =( Lг / 1000) × tтр × Ас (2.36)

где Lг — пробег одного автомобиля;

  • г = ДРг × αв × Lс ; (2.37)

г =365 ×0,94×200=68702 км;

  • ТГтр = (68702 /1000)×1,93×200 =26504 чел.ч.

Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия принимается в процентном отношении от суммарной трудоемкости работ ТО, ТР и Д:

ТГв = (ТГеос + ТГеот +ТГто1 + ТГто2 +ТГд1 + ТГд2+ ТГтр ) × Кс, (2.38)

где Кс =0,25 — доля объема работ по СО предприятия.

ТГв =(25969+1426+13053+20144+2436+2099+26504)×0,25=22908 чел.-ч.

Годовая трудоемкость СО АТП:

  • ТГсо =0,4 × ТГв; (2.39)

Годовая трудоемкость подготовки производства:

  • ТГпп = 0,6 × ТГв; (2.40)

ТГпп =0,6 × 22908 =13745 чел.-ч.

2.2 Распределение трудоемкости по видам работ

Для определения объемов работ в производственных цехах и необходимого числа рабочих по профессиям выполняется распределение годовых трудоемкостей ЕОС, ТО-1, ТО-2, и ТР по видам работ с использованием данных примерного распределения трудоемкостей ТО и ТР по видам работ в процентах, [2].

Распределение трудоемкости ТР, СО и подготовки производства по видам работ приведено в таблице 2.1.

Годовой объем работ соответствующего вида в чел.-ч. определяется по формуле:

ТГJ = (ТГI . BJ) /100, (2.41)

где ТГJ — годовая трудоемкость J- того вида работ, чел .ч.;

  • ТГI — общая годовая трудоемкость i — того вида работ, чел.-ч.;
  • BJ — доля J — того вида работ в % от общей годовой трудоемкости ТО, ТР, СО или подготовки производства, [2].

Таблица 2.1 — Распределение трудоемкости по видам работ

Вид работы

Трудоемкость ТР

Трудоемкость СО

Сумм. годовая трудоемкость

%

Чел.-час

%

Чел.-час

Чел.-час

1

2

3

4

5

6

Работы, выполняемые на постах зоны ТР

Контрольно-диагностические

2

530,1

530,1

Крепежные

3

795,1

795,1

Регулировочные

2,2

583,1

583,1

Разборочно -сборочные

23

6096,0

6096,0

ИТОГО:

30,2

8004,3

8004,3

Работы, выполняемые в цехах и частично на постах ТР

По ремонту агрегатов

10

2650,4

2650,4

Моторный

5

1325,2

1325,2

Аккумуляторные

1,5

397,6

397,6

Электротехнические

7,2

1908,3

1908,3

По ремонту системы питания

2,2

583,1

583,1

Шиномонтажные

4

1060,2

1060,2

Шиноремонтные

1,4

371,1

371,1

Медницкие

2,3

609,6

1

91,6

701,2

Жестяницкие

3,6

954,2

4

366,5

1320,7

Сварочные

4,8

1272,2

4

366,5

1638,7

Кузнечно-рессорные

3

795,1

2

183,3

Арматурно-кузовные

7

1855,3

1855,3

Обойные

2

530,1

530,1

Малярные

7,8

2067,3

2067,3

Слесарно-механические

8

2120,3

26

2382,4

4502,8

ИТОГО:

69,8

18500,0

47

4306,7

22806,7

Работы по СО АТП

Электротехнические

25

2290,8

2290,8

Паропроводные

22

2015,9

2015,9

Ремонтно-строительные

6

549,8

549,8

ИТОГО:

53

4856,5

4856,5

ВСЕГО:

100

26504,4

100

9163,2

9163,2

Работы по подготовке производства

Мойка агрегатов и дефектовка

20

2748,9

2748,9

Транспортировка и перегон ПС

25

3436,2

3436,2

Инструментальные

15

2061,7

2061,7

Комплектовка и выдача запчастей и материалов

20

2748,9

2748,9

Уборка производственных помещений

20

2748,9

2748,9

Итого:

100

13744,7

13744,7

Результаты распределения трудоемкости ЕО и ТО по видам работ сведены в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 — Распределение трудоемкости ЕО и ТО по видам работ

Вид работы

Трудоемкость ЕО

Трудоемкость ТО-1

Трудоемкость ТО-2

%

Чел/час

%

Чел/час

%

Чел/час

1

2

3

4

5

6

7

Работы, выполняемые на постах зоны ЕО

Уборочные

45

11686,2

Моечные

35

9089,3

Обтирочные

20

5193,9

ИТОГО:

100

25969,4

Работы, выполняемые на постах зон ТО-1 и ТО-2

Общие контрольно-диагностические

5,2

678,8

7,5

1510,8

Крепежные

36,3

4738,4

48,5

9769,7

Регулировочные

16,5

2153,8

7,6

1530,9

Электротехнические

14,7

1918,8

10,2

2054,7

Обслуживание систем питания

6,2

809,3

2,7

543,9

Шинные

8,6

1122,6

1,4

282,0

Смазочно-очистительные

12,5

1631,7

22,1

4451,8

ИТОГО:

100

13053,4

100

20143,8

2.3 Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП и подготовке производства

При расчете численности производственных и вспомогательных рабочих определяется технологически необходимое РТ и штатное РШ количество рабочих. РТ для проведения работ на постах и производственных цехах рассчитывается по формуле:

РТ = ТГi / ФН, (2.42)

где ТГi — годовой объем работ в зоне ТО, Д, ТР или цехе, чел.ч.;

  • ФН — номинальный годовой фонд времени рабочего, ч.

РШ — определяется из следующего соотношения:

РШ = ТГi / ФЭ, (2.43)

где ФЭ — эффективный годовой фонд времени рабочего (штатного), ч.

Годовой фонд времени штатного рабочего меньше фонда времени технологического рабочего за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов их на работу по уважительным причинам.

Значения ФН и ФЭ

ФН =2070 час; ФЭ=1820 час.

При небольших объемах работ, т.е. когда расчетное количество рабочих по данному виду работ составляет менее единицы, следует включать в функции подразделений выполнение двух и более видов работ или совмещение профессий.

Результаты сведены в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 — Расчет численности рабочих

Наименование зон и участков

Годовая трудоемкость работ по зоне или участку,чел/час

Годовой фонд времени рабочего места, Ф час

Расчетное количество технологически необходимых рабочих, чел

Принятое количество рабочих технологически необходимых, чел

Годовой фонд времени штатного рабочего, Ф час

Расчетное количество штатных рабочих, чел

Принятое количество штатных рабочих, чел

1

2

3

4

5

6

7

8

Зоны ТО, ТР и Д:

Зона ЕОс

25969,4

2070

12,5

12

1820

14,3

14

Зона ЕОт

1426,3

2070

0,7

1

1820

0,8

1

Зона ТО-1

13053,4

2070

6,3

7

1820

7,2

8

Зона ТО-2

20143,8

2070

9,7

10

1820

11,1

11

Зона ТР

8004,3

2070

3,9

4

1820

4,4

5

3она Д-1

2435,8

2070

1,2

1

1820

1,3

1

Зона Д-2

2098,5

2070

1,0

1

1820

1,2

1

ИТОГО:

73131,6

35,3

36

40,2

41

Производственные цеха:

По ремонту агрегатов

2650,4

2070

1,3

1

1820

1,5

2

Моторный

1325,2

2070

0,6

1

1820

0,7

1

Аккумуляторные

397,6

2070

0,2

0

1820

0,2

0

Электротехнические

1908,3

2070

0,9

1

1820

1,0

2

По ремонту системы питания

583,1

2070

0,3

1

1820

0,3

1

Шиномонтажные

1060,2

2070

0,5

1

1820

0,6

1

Шиноремонтные (вулканизационные)

371,1

2070

0,2

0

1820

0,2

0

Медницкие

701,2

2070

0,3

0

1820

0,4

1

Жестяницкие

1320,7

2070

0,6

1

1820

0,7

1

Сварочные

1638,7

2070

0,8

1

1820

0,9

1

Кузнечно-рессорные

978,4

2070

0,5

1

1820

0,5

1

Деревообделочные

0,0

2070

0,0

0

1820

0,0

0

Арматурно-кузовные

1855,3

2070

0,9

1

1820

1,0

1

Обойные

530,1

2070

0,3

0

1820

0,3

Малярные

2067,3

1830

1,1

2

1610

1,3

2

Слесарно-механические

4502,8

2070

2,2

3

1820

2,5

3

ИТОГО:

21890,4

10,7

14

12,2

17

Самообслуживание предприятия:

Электротехнический

2290,8

2070

1,1

1

1820

1,3

1

Паропроводный

2015,9

2070

1,0

1

1820

1,1

1

Ремонтно-строительный

549,8

2070

0,3

1

1820

0,3

1

ИТОГО:

4856,5

2,3

3

2,7

3

Подготовка производства

Мойка агрегатов и дефектовка

2748,9

2070

1,3

1

1820

1,5

2

Транспортировка и перегон ПС

3436,2

2070

1,7

2

1820

1,9

2

Инструментальные

2061,7

2070

1,0

1

1820

1,1

1

Комплектовка и выдача запчастей и материалов

2748,9

2070

1,3

1

1820

1,5

2

Уборка производственных помещений

2748,9

2070

1,3

1

1820

1,5

2

ИТОГО:

13744,7

6,6

6

7,6

9

ВСЕГО:

113623,2

59

70

Согласно расчетам в таблице 2.3, в АТП следующая численность штатных рабочих:

  • основных 58 человек;
  • вспомогательных 12 человек.

2.4 Расчет количества постов и поточных линий

2.4.1 Расчет поточных линий

Число поточных линий определяется только для тех зон, в которых обслуживание принято на специализированных постах поточным методом (см. результаты выбора метода организации технологического процесса ТО и Д).

В данном проекте поточное обслуживание применяется на ТО-1 и ЕОс.

Для расчета количества поточной линии ТО-1 необходимо определить такт линии Vпi, мин:

Vпi = Проектирование АТП грузовых автомобилей 9 , (2.44)

где t’нi — скорректированная нормативная трудоемкость, чел.-ч.;

  • Рпi — среднее число рабочих на посту, чел.;
  • Хпi — количество постов на линии (принимается по типовым линиям.

Время передвижения автомобиля с поста на пост tп, мин, определяется из выражения:

п = (Lа + Д)/Vк, (2.45)

где Vк — скорость передвижения автомобиля конвейером,

(примем Vк = 10 м/мин.);

  • Lа — габаритная длина автомобиля, м;
  • Д — расстояние между автомобилями на постах линии, м.

tп = ( 7+ 2)/10=0,9 мин.

Примем tп=1 мин.

VпТО1 = Проектирование АТП грузовых автомобилей 10 ;

Количество линий обслуживания определяется из соотношения:

  • Мi = Vпi/Ri ; (2.46)

МТО1=45,6 /44,75 =1,02 ;

  • Принимаем для зоны ТО-1 одну поточную линию с тремя постами.

Для обслуживания на ЕОс принимаем поточную линию непрерывного действия с механизацией моечных работ.

Такт линии в этом случае определяется с учетом скорости перемещения автомобиля:

ЛЕОс= (Lа + Д)/Vк, (2.47)

Скорость конвейера должна быть меньше 6 м/мин, чтобы обеспечить выполнение других видов работ (уборка, обтирка, дозаправка) вручную в процессе движения автобуса. Примем скорость конвейера VК=4 м/мин.

VЛЕОс= ( 7+ 2)/4=2,25 мин.

Пропускная способность линии будет равна:

Проектирование АТП грузовых автомобилей 11 , авт/ч; (2.48)

Проектирование АТП грузовых автомобилей 12

По технологическим соображениям назначаем на линии 3 рабочих поста: уборочно-моечные, обтирочные, заправочные работы.

Количество линий:

Проектирование АТП грузовых автомобилей 13 ;

Проектирование АТП грузовых автомобилей 14 .

Принимаем одну поточную линию на 3 рабочих поста.

2.4.2 Расчет количества постов

Исходными величинами для расчета универсальных постов ТО и Д служат такт поста Vi и ритм производства Ri.

Количество универсальных постов Хi для Д-1 и Д-2 (при выполнении последних отдельно от ТО-1 и ТО-2) определяется из соотношения:

Хi = Vi / Ri. (2.49)

Значение ритма поста Ri и такта поста Vi были рассчитаны выше.

ХД1=38,0/31,6=1,2;

  • ХД2=117,2/117,2=1,0.

При расчете постов ТО-2 вводится коэффициент использования рабочего времени поста h2 = 0,85 — 0,95:

  • Х2 = V2 / (R2 . h2); (2.50)

Х2=444,3/(281,3×0,9)=1,8.

Результаты расчета количества постов сведены в таблицу 2.4.

Количество постов углубленных уборочно-моечных работ перед ТО и ТР определяется по формуле

Проектирование АТП грузовых автомобилей 15 , (2.51)

где ТгЕОТ — суммарная трудоемкость работ, выполняемых на постах ЕОт, чел.-ч.;

  • РпЕОТ — количество рабочих на посту (1 — 2 чел.);
  • hЕОТ — коэффициент использования рабочего времени поста;
  • jЕОТ — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ЕОт.

Проектирование АТП грузовых автомобилей 16 .

Принимаем один пост уборочно-моечных работ.

Таблица 2.4 — Расчет количества постов для ЕОс, ТО-1, Д-1 и Д-2

Зона

Такт поста Vi

Ритм производства Ri

Расчетное количество постов Xi

Принятое количестиво постов Xi

ЕОс

Поточная линия

3

ЕОт

0,86

1

ТО-1

Поточная линия

3

ТО-2

444,3

281,3

1,76

2

Д-1

38,0

31,6

1,20

1

Д-2

117,2

117,2

1,00

1

Количество постов ТР определяется по формуле:

Проектирование АТП грузовых автомобилей 17 , (2.52)

где Тгтр — суммарная трудоемкость работ, выполняемых на постах ТР,

чел.-ч.;

  • Рптр — количество рабочих на посту (1 — 2 чел.);
  • hтр — коэффициент использования рабочего времени поста;
  • jтр — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР.

Проектирование АТП грузовых автомобилей 18 .

Принимаем 3 поста ТР.

2.5 Расчет площадей производственно-складских помещений

2.5.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и Д

Площадь зон рабочих постов Fзi ориентировочно рассчитывают по общей формуле:

зi = La × Ba × Xi × Ко, (2.53)

где La, Ba — длина и ширина автомобиля, м, для автобуса ПАЗ-3205 La=7,0 м, Ba=2,5 м;

  • Xi — число постов в зоне;
  • Ко — коэффициент плотности расстановки постов; примем Ко = 5.

Площадь зоны, указанной в задании на проект для подробной разработки, будет рассчитана более точным способом: по ее планировочному решению.

Расчет площадей зон приведен в таблице 2.5.

Таблица 2.5 — Расчет площадей зон рабочих постов

Зона

Количество постов

Площадь зоны, м2

ЕОс

3

263

ЕОт

1

88

ТО-1

3

263

ТО-2

2

175

Д-1

1

88

Д-2

1

88

ТР

3

263

Итого:

14

1225

2.5.2 Расчет площадей производственных цехов

Площади производственных цехов Fцi, м2, рассчитывают по одному из методов, изложенных ниже.

Первый метод — по площади помещения, занимаемой оборудованием в плане ¦об и коэффициенту плотности его расстановки kпл, [2]:

цi = ¦об × kпл. (2.54)

Площадь помещения, приходящаяся на одного работающего, должна быть не менее 4,5 м2.

Второй метод — по удельной площади на одного производственного рабочего из числа одновременно работающих в цехе:

цi = ¦1 + ¦2 × (Рт — 1), (2.55)

где ¦1, ¦2 — соответственно, удельная площадь на первого рабочего и на каждого последующего, м2, [2];

  • Рт — число технологически необходимых рабочих, одновременно работающих в наиболее многочисленной смене, чел.

Согласно расчетам численности рабочих, принимаем двухсменную работу для цеха по ремонту агрегатов и слесарно-механического цеха. Для остальных цехов, где численность рабочих мала и равна не более 2-3 рабочих, оставляем односменную работу.

Рт следует принимать без учета совмещения профессий, т.е. каждая доля единицы принимается за единицу, так как при совмещении одним рабочим нескольких работ ему необходимо рабочее место по каждой из них. Данные расчета заносятся в таблицу 2.6.

По первому методу необходимо рассчитывать площади цехов, заданных для подробной разработки в задании на курсовой проект, по второму — всех остальных.

При небольших площадях (менее 10 м2) допускается объединять некоторые цехи и размещать их в одном помещении.

2.5.3 Расчет площадей цехов по СО АТП

Площади цехов СО АТП (ОГМ) и помещения для мойки агрегатов и деталей укрупненно рассчитываются по формуле (2.55).

При этом используются данные по удельным площадям на одного работающего по родственным производственным цехам.

Результаты расчета площадей этой группы помещений приведены в конце таблицы 2.6.

2.5.4 Расчет площадей складов

Материально-техническое снабжение зон и цехов АТП осуществляется через систему основных и промежуточных складов. Основные склады находятся в ведении отдела материально-технического снабжения, а промежуточные входят в комплекс подготовки производства.

Таблица 2.6 — Расчет площадей производственных и вспомогательных цехов

Наименование цеха

Рт, чел.

Площадь, м2

¦1

¦2

Расчетная Fц

1

2

4

5

6

Производственные цеха

По ремонту агрегатов

1,3

22

14

36

Моторный

0,6

22

14

22

Аккумуляторные

0,2

21

15

21

Электротехнические

0,9

15

9

15

По ремонту системы питания

0,3

14

8

14

Шиномонтажные

0,5

18

15

18

Шиноремонтные (вулканизационные)

0,2

12

6

12

Медницкие

0,3

15

9

15

Жестяницкие

0,6

18

12

18

Сварочные

0,8

15

9

15

Кузнечно-рессорные

0,5

21

5

21

Деревообделочные

0,0

24

18

0

Арматурно-кузовные

0,9

30

15

30

Обойные

0,3

18

5

18

Малярные

1,1

30

15

45

Слесарно-механические

2,2

18

12

42

Всего:

342

Цеха СО АТП

Ремонтно-строительный

24

18

42

Паропроводный

1,0

18

12

18

Электротехнический

0,3

15

9

15

Мойка агрегатов

1,3

21

15

36

Всего:

111

Кроме промежуточного склада запасных частей материалов и агрегатов, организуется ряд промскладов непосредственно в цехах: в слесарно-механическом — металла; в малярном — лаков и красок и т.п..

Промежуточный склад создается при числе работающих в нем от одного человека и более, что соответствует АТП мощностью не менее 100 — 120 авт. В небольших по мощности предприятиях снабжение постов ТО и рабочих мест ведется непосредственно с основного склада.

В курсовом проекте площади складских помещений Fск.i, м2, рассчитываются упрощенным способом по удельной площади на 10 единиц ПС:

ск.i = 0,1 × Ас × ¦ск.уд.i × kс × kч × kпс × kв × kк, (2.56)

где ¦ск.уд.i — удельная площадь i-того склада, м2/10 авт.;

  • kс, kч, kпс, kв, kк — коэффициенты корректировки расчетов в зависимости от среднесуточного пробега автомобиля, численности технологически совместимого ПС, типа ПС, высоты складирования и категории условий эксплуатации [2].

Результаты расчета площадей складов сводятся в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 — Расчет площадей складов

Наименование склада

¦ск.уд.i

kпс

Площадь склада, м2

Запасных частей

4,4

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

60,4

Агрегатов

3

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

41,2

Смазочных материалов

1,8

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

24,7

Лакокрасочных материалов

0,6

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

8,2

Инструмента

0,15

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

2,1

Кислорода и ацетилена в баллонах

0,2

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

2,7

Пиломатериалов

0

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

0,0

Металла, металлолома, ценного утиля

0,3

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

4,1

Автомобильных шин

2,6

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

35,7

Открытая площадка для подлежащих списанию автомобилей и агрегатов

7

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

96,0

Промежуточный склад запасных частей и материалов

0,9

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

12,3

Порожних дегазированных баллонов

0,25

0,9

1,1

0,6

1,05

1,1

3,4

Итого:

298,9

Склад металла и инструмента выполняем непосредственно на слесарно-механическом участке; склад лакокрасок в малярном отделении.

2.5.5 Определение площади зон ожидания и хранения

Посты ожидания в зависимости от планировочного решения и организации работ АТП могут быть расположены раздельно для каждого вида ТО, Д, ТР или объединены в общую зону ожидания.

Количество постов ожидания перед постами мойки определяется, исходя из 15 — 25 % часовой программы ЕОс, перед постами ТО-1, Д-1, исходя из 10 — 15 % сменной программы, перед постами ТО-2, Д-2, исходя из 30 — 40 % сменной программы, а перед постами ТР в количестве 20 — 30 % от их числа.

Исходя из перечисленных рекомендаций и численного состава парка, рассчитаем следующее количество постов ожидания в зонах.

Расчет постов ожидания приведен в таблице 2.8.

Таблица 2.8 — Расчет постов ожидания

Зона

Норма числа постов ожидания

Сменная или часовая программа

Число постов ожидания расчетное

Принятое число постов

ЕОс

15-20% часовой программы

26,9

4,0

4

ТО-1

10-15% сменной программы

1,3

0,2

0

ТО-2

30-40% сменной программы

0,2

0,1

0

Д-1

10-15% сменной программы

1,0

0,1

0

Д-2

30-40% сменной программы

0,3

0,1

0

ТР

20-30% от числа постов

3,0

0,6

1

Итого:

5

Пост ожидания перед ТР размещаем непосредственно в зоне, посты ожидания ЕО — под навесом перед зоной ЕО на открытой площадке..

Выбираем для умеренно-холодного климата следующий способ хранения автобусов: 100% в закрытом помещении.

Число автомобиле-мест на стоянке при закреплении их за автомобилями: Ах = Ас.

При обезличивании автомобиле-мест число их определяется по формуле:

Ахзакр = Ас — (Акр + Хтр + Хто + Хп) — Ал, (2.57)

где Акр — число автомобилей, находящихся в КР, примем Акр=1;

  • Хтр, Хто — число постов ТО и ТР, кроме постов механизированной мойки;
  • Хп — число постов ожидания и подпора;
  • Ал — число автомобилей, находящихся на линии при круглосуточной работе парка, в данном проекте Ал=0.

Ахзакр =200 — (1+3+5 5 + 0) — 0=186.

Площадь зоны хранения Fх, м2, при хранении в закрытом помещении:

хзакр = ¦а × Ахзакр × kпл., (2.58)

где ¦а- площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;

  • kпл — коэффициент плотности расстановки автомобилей, kпл. = 2,5 — 3,0 [2].

Fхзакр =7,0 ×2,5×186× 2,5=8138 м2

Площадь зоны ожидания ЕО на открытом воздухе:

ож.откр =Аож.откр צуд.х, (2.59)

где ¦уд.х — удельная площадь на одно место хранения, м2.

Величина ¦уд.х по маркам автомобилей и автопоездов для определенного способа их расстановки и заезда-выезда определяем по [3] с учетом коэффицентов корректировки .

¦уд.х =fЭ× k1×k2×k3×k4×k5×k6×k7 . (2.60)

где k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7 — соответственно, коэффициенты учета влияния списочного числа технологически совместимого ПС, типа ПС, наличия прицепного состава, величины среднесуточного пробега; условий хранения автомобилей; категории условий эксплуатации, климатических условий эксплуатации.

¦уд.х =60×1,1×0,66×1,0×0,96×1,05×1,07×1,02=47,9 м2;

  • Fож.откр =4 ×47,9=191,7 м2.

Площадь зоны ожидания ТР для в закрытом помещении:

ож.закр.=Хож×fa×kпл , (2.61)

хзакр =1 ×7,0×2,5 × 2,5=43,75 м2.

2.7 Подготовка данных к разработке планировочного решения АТП

Результаты технологического расчета должны быть обобщены и представлены в виде, удобном для использования при разработке планировки АТП. Результаты расчета сводятся в таблицу 2.9.

Площади технических помещений принимаются без расчетов:

  • для компрессорной станции — (15 — 18) м2 на один компрессор:
  • трансформаторной подстанции — 9 ´ 9 м2.

Таблица 2.9 — Группировка зон, цехов, складов и вспомогательных помещений по месту их расположения

Наименование зон, цехов, складов

Число постов или рабочих

Площадь, м2

Площадь по месту расположения, м2

Расчетная

По планировке

В главном произв. корпусе

В отдельных зданиях

На открытой площадке

1

2

3

4

5

6

7

Зоны

ЕОс

3

263

432

432

Еот

1

88

ТО-1

3

263

252

252

ТО-2

2

175

180

180

Д-1

1

88

90

90

Д-2

1

88

90

90

ТР

3

263

270

270

Итого:

14

1225

1314

882

432

Производственные цеха

По ремонту агрегатов

1,3

36

36

36

Моторный

0,6

22

22

22

Аккумуляторные

0,2

21

21

21

Электротехнические

0,9

15

45

45

По ремонту системы питания

0,3

14

Шиномонтажные

0,5

18

36

36

Шиноремонтные

0,2

12

Медницкие

0,3

15

18

18

Жестяницкие

0,6

18

90

90

Сварочные

0,8

15

Кузнечно-рессорные

0,5

21

Арматурно-кузовные

0,9

30

Обойные

0,3

18

18

18

Малярные

1,1

45

64

64

Слесарно-механические

2,2

42

45

45

Итого:

342

395

395

Цеха СО и ПП

Ремонтно-строительный

1,1

42

72

72

Паропроводный

1,0

18

Электротехнический

0,3

15

Мойка агрегатов

1,3

36

36

Трансформаторная

91

81

81

Компрессорная

18

18

18

0

Итого

220

207

54

153

Склады

Запасных частей

60

108

108

Агрегатов

41

Смазочных материалов

25

24

24

Лакокрасочных материалов

8

18

18

Инструмента

2

10

10

Кислорода и ацетилена в баллонах

3

5

5

Металла, металллолома

4

5

5

Автомобильных шин

36

36

36

Порожних баллонов

3

5

5

Итого:

195

211

160

51

Открытая площадка для подлежащих списанию автомобилей и агрегатов

96

100

Зоны ожидания и хранения ПС

Зона ожидания ЕО, ТО, ТР в закрытом помещении

1

44

45

45

Зона ожидания на открытой площадке

4

192

192

192

Зона хранения ПС в закрытом помещении

186

8138

8640

8640

Итого:

8373

8877

45

8640

192

Всего площадь:

1

44

1536

9376

192

Планировка АТП складывается из генерального плана, объемно-планировочного решения производственного корпуса, планировок зон, цехов и складов.

3.1 Генеральный план

Генплан АТП — это план отведенного под застройку земельного участка, ориентированный относительного проезда общего пользования и соседних владений, с указанием на нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки безгаражного хранения автомобилей, основных и вспомогательных проездов и путей движения ПС по территории.

Перед разработкой генплана определяется перечень зданий и сооружений, размещенных на территории АТП; их площади и размеры. Состав и площадь основных производственных зданий, при условии одноэтажной блокированной застройки, определяется по итогам технологического расчета (таблица 2.9).

К ним необходимо добавить здания контрольно-пропускного пункта и административно-бытового корпуса, расчет которых ранее не выполнялся.

Площадь, занимаемую административно-бытовым корпусом, FАБК, м2, укрупненно можно определить по отношению:

Проектирование АТП грузовых автомобилей 19 (3.1)

где f УД.ВС. — удельная площадь вспомогательных помещений на один списочный автомобиль, м2/1 авт.;

  • NЭ — число этажей (принимать 2 — 4).

f УД.ВС. = S УД.ВС. k1 k2 k3 k4 k6 k7, (3.2)

где S УД.ВС. — удельная площадь вспомогательных помещений на один списочный автомобиль для эталонных условий, [3];

  • k1, k2, k3, k4, k6, k7 — коэффициенты корректировки S УД.ВС. на проектные условия, [3].

f УД.ВС. =10,0×1,14×0,91×1,0×0,94×1,08×1,03=10,85;

Проектирование АТП грузовых автомобилей 20

Для определения площади здания контрольно-пропускного пункта сначала рассчитывается число постов на нем:

Проектирование АТП грузовых автомобилей 21 (3.3)

где АП — часовая пропускная способность одного поста для автобусов, [2];

  • ТВ — продолжительность выпуска автомобилей на линию, [2].

Проектирование АТП грузовых автомобилей 22 .

Площадь контрольно-пропускного пункта FКП, м2, приближенно равна:

  • КП = 4 XКП Lа Ва; (3.4)

КП = 4 2×7,0×2,5=140 м2.

Габаритные размеры и конфигурация производственного корпуса определяются его планировочным решением, поэтому планировка корпуса и генплана взаимосвязаны и их разработка ведется одновременно.

Размеры административно-бытового корпуса и здания контрольно-пропускного пункта определяются, исходя из рассчитанной площади и соотношения сторон от 1:1,5 до 1:2. Стороны зданий должны быть округлены до кратных 6 м.

После определения площади застройки зданий определяется необходимая площадь участка под эту застройку Fу, м2:

Проектирование АТП грузовых автомобилей 23 (3.5)

где FК, FАБК, FКП, FХ,- соответственно, площадь застройки производственного корпуса, административно-бытового корпуса, контрольно-npoпускного пункта и площадь открытой площадки хранения автомобилей, м2;,- площадь застройки другими, отдельно вынесенными зданиями,м2;

  • Кз — плотность застройки территории, %, Кз =55% .

По данным планировки имеем:

  • площадь производственного корпуса FК=a×b=54×36=1944 м2, где а и b длины сторон корпуса, м;
  • площадь участка ЕО FЕО=36×12=432 м2;
  • площадь АБК FАБК=с×b=60×12=720 м2, где b и с — длины сторон АБК, м;
  • площадь КПП FКПП=12∙12=144 м2;
  • площадь помещения склада шин Fск=12∙12=144 м2;
  • площадь цеха ОГМ и ПП FОГМ=12×6=72 м2;
  • площадь зоны ожидания ЕО Fож=24∙8=192 м2;
  • площадь навеса для утиля и баллонов FН=5∙3=15 м2;
  • площадь подстанции Fпс=9∙9=81 м2;
  • площадь корпуса закрытого хранения ПС Fхр.закр=120×72=8640 м2;
  • площадь открытой площадки для списанных автомобилей Fут=10×10=100 м2;
  • площадь очистных сооружений Fочист.=6∙6=36 м2.

Площадь участка может быть увеличена на 10 % (с учетом перспективы развития предприятия

Проектирование АТП грузовых автомобилей 24 .

Размеры и форма участка выбираются, исходя из FУ и ситуационного плана (расположение отводимого участка в плане населенного пункта).

По возможности, участок должен иметь прямоугольную форму с соотношением сторон от 1:1 до 1:3.

Принимаем для проектирования участок с размерами

х 100=25000 м2.

На плане участка в масштабе с помощью условных обозначений наносятся здания и сооружения по их габаритному очертанию. Административно-бытовое здание располагаем напротив производственного корпуса.

Ворота для въезда на предприятие и выезда (контрольно -пропускной пункт) необходимо располагать с отступом от «красной линии» (линии отвода участка), равным не менее длины автомобиля.

Кроме рассмотренных выше основных зданий, на генплане показываем: очистные сооружения; расположение пожарных гидрантов или резервной емкости для воды, площадка для отдыха, площадка (навес) для хранения утиля, резервная площадь, запасные (хозяйственные) ворота.

На плане наносятся также линии движения автомобилей по территории. Пересечение основных потоков движения автомобилей на территории АТП с количеством автомобилей более 100 не допускается.

Территория предприятия должна быть огорожена и озеленена.

Ширина проездов на территории предприятия должна быть не менее 6 м при двустороннем движении и не менее 3,5 м при одностороннем движении.

3.2 Описание генерального плана

Участок АТП имеет прямоугольную форму с отношением сторон 1:2,5 и расположен вблизи перекрестка дорог. С длинной стороны участка вдоль линии общего проезда располагаются по порядку: подстанция, КПП, здание АБК.

С короткой стороны участка вдоль линии общего проезда располагаются по порядку: зона отдыха работников предприятия, здание склада и цеха подготовки производства и самообслуживания, площадка для списанных грузовиков и агрегатов, навес для утиля и баллонов, зона ожидания ЕО.

В средней части участка, за зданием АБК расположено здание главного производственного корпуса, за ним здание зоны ЕО с очистными сооружениями.

Наибольшую часть участка занимает корпус закрытого хранения авто, в который имеются раздельные въездные и выездные ворота с противоположных сторон.

Движение грузовиков организовано так, чтобы после возвращения из рейса они имели возможность провести ЕО, либо направиться на стоянку. При необходимости, авто направляются в производственный корпус для ремонта или обслуживания. Движение осуществляется вокруг зданий АТП, при этом потоки практически не пересекаются.

3.3 Планировочное решение производственного корпуса

Для выполнения работ по диагностике предназначены отдельные боксы, куда автомобиль заезжает в корпус через отдельные ворота. Заезд и выезд из зоны ТР, расположенной в середине здания осуществляется через отдельные ворота, расположенные с торцевых стен здания. Зона ТР и зоны ТО располагаются рядом в корпусе.

При необходимости, более глубокий ремонт узлов и агрегатов автомобиля производится в производственных цехах, расположенных также в производственном корпусе, рядом с зоной ТР. Цеха разделены перегородками на отдельные помещения в зависимости от характера выполняемых работ. В одном блоке с производственными цехами расположены складские помещения непосредственно вблизи от мест выполняемой работы.

3.4 Организация работы моторного участка

Моторный участок АТП предназначен для капитального ремонта двигателей грузовиков. Структурно участок входит в состав агрегатного цеха. Согласно распределению трудоемкости ремонта, на ремонт двигателей среди всех агрегатов автомобиля ориентировочно приходится около 33% всей трудоемкости..

Режим работы моторного участка в одну смену, число работающих 1 человек.

Организационно работа моторного участка строится следующим образом.

На посту текущего ремонта при необходимости демонтируется двигатель грузовиков и передается на участок. Перед началом ремонтных работ двигатель моется снаружи на моечном участке, находящемся рядом с агрегатным цехом. Очищенный двигатель передается на моторный участок, где разбирается на специальном стенде.

Мелкие сборочные узлы разбираются на слесарном верстаке.

Все детали двигателя после разборки моются на моечном участке и затем дефектуются. Для восстановления базовых деталей двигателя на слесарно-механическом участке АТП имеется специальное оборудование.

После ремонта и восстановления деталей двигатель собирается на стенде.

Собранный двигатель направляется на пост текущего ремонта, где устанавливается на авто. Запуск и обкатка двигателя производится непосредственно на грузовом автомобиле.

Полный перечень технологического и вспомогательного оборудования приведен в таблице 3.1.

В таблице приведено наименование оборудования, его модель или марка (для покупного), габаритные размеры и количество. Габаритные размеры позволят наиболее рационально разместить оборудование на площади участка, при этом должны быть соблюдены все нормы и правила размещения оборудования в производственных помещениях.

Таблица 3.1 — Перечень технологического оборудования моторного

участка

Наименование

Кол-во

Площадь, м2

Стенд для разборки и сборки двигателей

1

1300х1000

Станок для шлифовки фасок клапанов ЛТ-540

1

1000х1400

Пресс гидравлический ПГ-20150

1

740х740

Печь электрическая ПЭ-7,0

1

800х750

Верстак слесарный арт.22.2-85

1

1820х700

Тумба для инструмента

1

400х500

Набор универсального мерительного инструмента

Набор специального мерительного инструмента

Набор приспособлений, оправок для ремонта

Итого площадь оборудования, м2

5,32

Площадь участка, исходя из площади оборудования

=fоб∙Кпл=5,32∙4=21,8 м2 ,

где fоб — площадь оборудования в плане;

  • Кпл=4 — плотность расстановки оборудования.

Окончательно принимаем площадь моторного участка F=22 м2 с размерами 3,6х6 м.

Графическая часть проекта моторного участка выполняется в виде плана в масштабе 1:20.

Чертеж планировки зоны располагается на листе так же, как он расположен на планировке корпуса.

На чертеже наносятся размеры участка; габаритные размеры оборудования, размеры привязки оборудования; условными обозначениями показываются рабочие места, потребители электроэнергии.

Техническое совершенство проекта оценивается сравнением величины его удельных технико-экономических показателей с эталонными значениями этих показателей. Для оценки результатов технологического проектирования АТП в курсовых проектах применяются следующие шесть показателей:

  • число производственных рабочих на 1 автомобиль — Руд.;
  • число рабочих постов на 1 автомобиль — Худ.;
  • площадь производственных помещений на 1 автомобиль — Fуд.;
  • площадь административно-бытовых помещений — Fуд.ад.;
  • площадь стоянки на одно автомобиле-место — Fуд.ст.;
  • площадь территории на 1 автомобиль — Fуд.т.

Значения показателей для эталонных условий приведены в таблице 9.2 [3].

Поскольку эталонные условия отличаются от условий проектируемого предприятия, то значения удельных показателей приводятся с помощью корректирующих коэффициентов к проектным условиям:

Р ЭК уд. = Р Э уд. k1 k2 k3 k4 k6 k7,

Х ЭК уд. = Х Э уд. k1 k2 k3 k4 k6 k7,

F ЭК уд. = F Э уд. k1 k2 k3 k4 k6 k7,

F ЭК уд.ад. = F Э уд.ад. k1 k2 k3 k4 k6 k7,

F ЭК уд.ст. = F Э уд.ст. k2 k3 k4 k5,

F ЭК уд.т. = F Э уд.т. k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7, (4.1)

где k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7 — соответственно, коэффициенты учета влияния списочного числа технологически совместимого ПС, типа ПС, наличия прицепного состава, величины среднесуточного пробега; условий хранения автомобилей; категории условий эксплуатации, климатических условий эксплуатации, [3].

Р ЭК уд. = 0,42 1,08×0,7×1,0×0,85×1,16×1,07=0,33;

  • Х ЭК уд. = 0,12×1,14×0,74×1,0×0,95×1,15×1,05=0,12;
  • F ЭК уд. = 29,0×1,12×0,48×1,0×0,88×1,15×1,04=16,41;
  • F ЭК уд.ад. = 10,0×1,14×0,91×1,0×0,94×1,08×1,03=10,85;
  • F ЭК уд.ст. = 60,0×0,66×1,0×0,96×1,05=39,92;
  • F ЭК уд.т. = 165∙1,1×0,62×1,0×0,96×1,03×1,07×1,02=121,4.

Значения удельных технико-экономических показателей для разработанного проекта АТП находятся из выражений:

Р П уд.=åРт / Ас

Х П уд. = åХ / Ас

F П уд. =Fк / Ас

F П уд.ад. = FАБК / Ас

F П уд.ст. =FX / Ас

F П уд.т. = FТ / Ас (4.7)

где S Рт — общее число всех технологических рабочих, занятых ТО, Д и ТР автомобилей;

  • SХ — сумма рабочих постов;
  • Fк, Fабк, Fх, Fу — принимаются по фактическому значению с чертежей производственного корпуса и генплана.

Р П уд.=58/200=0,29;

  • Х П уд. =14/200=0,07;
  • F П уд. =2484/200=12,42;
  • F П уд.ад. =720×3/200=10,8;
  • F П уд.ст. =8640/200=43,2;
  • F П уд.т.

=25000/200=125.

Приведенные эталонные значения показателей и значения показателей по проекту сводятся в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 — Технико-экономические показатели

Наименование показателей

Значение показателей

/ ПП — ПЭК/ ПЭ К 100

Эталонное, ПЭК

По проекту, ПП

Число производственных рабочих

0,33

0,29

-13,4

Число рабочих постов

0,12

0,07

-39,7

Площадь производственных помещений

16,41

12,42

-24,3

Площадь административно-бытовых помещений

10,85

10,80

-0,4

Площадь стоянки

39,92

43,20

8,2

Площадь территории

121,4

125,00

2,9

грузовой автомобиль производственный моторный

При проектировании АТП его показатели не должны отличаться от эталонных более, чем на 20%.

В спроектированном АТП показатели по численности рабочих постов и площади производственных помещений меньше. Этот факт можно объяснить организацией двухсменной работы постов ТО-2 и ТР.

Требования к производственным, административным, вспомогательным и санитарно-бытовым помещениям

Производственные помещения АТП необходимо содержать в чистоте. В них должны регулярно проводиться влажная уборка, очистка пола от следов масел, грязи и воды.

Полы должны быть ровными и прочными, иметь покрытие с гладкой, но не скользкой поверхностью, удобной для очистки. В местах использования кислот, щелочей, нефтепродуктов полы следует изготавливать из материалов, устойчивых к воздействию этих веществ и не поглощающих их. На постах мойки полы должны быть водонепроницаемыми.

Участки работ, на которых в соответствии с технологией выделяют вредные вещества, избытки теплоты, появляется шум, должны располагаться в отдельных помещениях, изолированных от других помещений стенами.

Техническое обслуживание автомобилей должно выполняться в помещениях на специально оборудованных постах с применением средств механизации. Расстояние между автомобилями на постах технического обслуживания и текущего ремонта (ТО и ТР), а также между элементами зданий принимают согласно табл.1.

Таблица.1. Нормативы расстояний на постах ТО и ТР без снятия (со снятием) с автомобилей шин, тормозных барабанов и газовых баллонов.

Расстояние

Минимальный размер, м, при категории автомобилей

I

II и III

IV

Между продольными сторонами авто-

1,6(2,2)

2,0(2,5)

2,5(4,0)

мобилей

Между торцовыми сторонами авто-

1,2

1,5

2,0

мобилей

От продольной стороны автомобиля

1,2(1,5)

1,6(1,8)

2.0(2,5)

до стены

От торцовой стороны автомобиля до

1,2

1,5

2,0

стены

Между автомобилем и колонной

0,7

1,0

1,0

От торцовой или продольной стороны

1,0

1,0

1,0

автомобиля до стационарного техно-

логического оборудования

От торцовой стороны автомобиля до

1,5

1,5

2.0

наружных ворот

Примечание. К категории I относятся автомобили длиной до 6 м и шириной до 2,1 м; к категории II — длиной свыше 6 до 8 м и шириной свыше 2,1 до 2,5 м; к категории III — длиной свыше 8 м до 12 м и шириной свыше 2,5 до 2,8 м; к категории IV — длиной свыше 12 м и шириной свыше 2,8 м (если длина или ширина автомобиля не соответствует указанным в таблице, то категория автомобиля должна приниматься по его наибольшему размеру).

Посты мойки автомобилей отделяют от других постов стенами или перегородкой с пароизоляцией и водоустойчивым покрытием. Площадки для мойки должны иметь уклон не менее 2% в сторону приемных колодцев и лотков. Расположение приемных колодцев и лотков должно исключать попадание сточных вод на территорию предприятия. При механизированной мойке рабочее место мойщика необходимо располагать в водонепроницаемой кабине.

1. Рыбин Н.Н. Развитие производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта. Учебное пособие. — Курган: КМИ, 1994. — 146 с.

2. Рыбин Н.Н. Справочные материалы к курсовому и дипломному проектированию по специальности “Автомобили и автомобильное хозяйство”. Учебное пособие. — Курган: КГУ, 1997. — 102 с.

3. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. — М.: Транспорт, 1993. — 272 с.

Охрана труда:

1. Методическое пособие. Н.Новгород,2005.

  • М.Ю.Кузнецов. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. М. «транспорт» 1990.