1. Транспортная характеристика строительного кирпича, Классификация динасового(шамотного) кирпича.
Кирпич — это искусственный камень правильной формы, сформированный из минеральных материалов и приобретающий камнеподобные свойства (прочность, водостойкость, морозостойкость) после обжига или обработки паром. Кирпич- известен человечеству уже более 4000 лет, но и сегодня он является наиболее популярным материалом для сооружения различных конструкций. Разнообразие цвета и форм придает зданиям неповторимый облик. Кирпич удобен в работе, прочен и долговечен. На сегодняшний день в мире выпускается кирпич более 5000 сочетаний форм, размеров, цвета и фактур поверхности.
По назначению кирпич бывает:
специальный кирпич
рядовой (строительный) кирпич
облицовочный кирпич
Специальный кирпич (динасовый)предназначен для особых условий эксплуатации. Например , динасовый (шамотный )огнеупорный предназначен для формирования внутренних стен печей, каминов, подвергающихся воздействию высоких температур; кислотоупорный — для химических производств; клинкерный (экструдированный) — для мощения площадок, для изготовления ступеней, поручней подоконников и т.д.
Рядовой кирпич, Облицовочный, По составу и технологии делится на:
керамический кирпич
кирпич полусухого прессования
силикатный кирпич
кислотоупорный кирпич
шамотный кирпич
кирпич — «керамит»
Кирпич классифицируется по многим признакам основными из которых являются:
- по назначению:
Рядовой (строительный) кирпич — для возведения внутренних и наружных стен с последующим покрытием штукатуркой или облицовочным материалом
- по размеру:
Одинарный, Полуторный
Двойной — для несущих стен и других целей с высокой нагрузкой
Длина — 250 мм
Ширина — 120 м
Толщина — 65 мм
Вес — 3,2 кг
Количество на одном поддоне — 264 шт.
Масса поддона 15 кг, масса кирпичей на поддоне — 844,8 кг.
Кирпичи укладываются на поддон размером в плане 800*1200 весом
15 кг, грузоподъемностью 1 т. по ГОСТ 9078-94 на заводе-изготовителе.
— по плотности и прочности:
Полнотелый
- по составу и технологии
Керамический (кирпич из красной, белой или желтой глины, прошедший полный цикл обжига)
Норма расхода топлива и смазочных материалов
... газа и до 0,25 л дизельного топлива. 4. НОРМЫ РАСХОДА СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ Нормы расхода смазочных материалов на автомобильном транспорте предназначены для оперативного учета, расчета удельных ... после капитального ремонта и находящихся в эксплуатации более пяти лет. Расход смазочных материалов при капитальном ремонте агрегатов автомобилей устанавливается в количестве, равном одной заправочной ...
Клинкерны, Кирпич полусухого прессования
— по качеству поверхности :
Гладкий -, Рельефный
- по морозостойкости:
подразделяется на марки F15, F25, F30, F35, F50, F100.
Морозостойкость напрямую связана с такими показателями, как плотность и прочность кирпича, от этих же показателей в значительной степени зависит и уровень водопоглощения.
- по водопогло
Водопоглощение кирпича должно быть не менее 6 и не более 16 %. Керамический кирпич более водостойкий по сравнению с силикатным. Наиболее высокие характеристики — у клинкерного кирпич.
2. Анализ возможных транспортно-технологических схем (ТГС) грузопереработки
Кирпич следует перевозить в крытых полувагонах, так как в соответствии с техническими условиями она должна быть защищена при транспортировке от воздействия погодных условий.
Транспортирование и подача кирпича .
Кирпич и другие каменные материалы следует перевозить пакетами на поддонах или в контейнерах.
Схемы поддонов для кирпича: а — на брусках, б — с крюками
В целях обеспечения сохранности для транспортировки кирпича на поддонах рекомендуется использовать бортовые автомашины. Кузов должен быть ровным, очищенным от посторонних предметов.
В кузове кирпич на поддонах рекомендуется устанавливать в один ряд по высоте. Допускается погрузка кирпича в автотранспорт не более двух поддонов по высоте при условии его закрепления и увязки для предотвращения от смещения за пределы кузова или выпадения из кузова в процессе транспортировки.
При правильном выборе скоростного режима и выполнении других вышеуказанных требований заводская упаковка гарантирует целостность поддона с кирпичом при транспортировке на значительные расстояния без дополнительной обвязки.
Упаковка «плёнка» рекомендуется при расстоянии транспортировки до 100- 150 км, упаковки «двойная» и «штрипс с бумагой» — при расстоянии свыше 150 км.
Кирпич должны иметь на одной нелицевой поверхности оттиск-клеймо с обозначением марки предприятия-изготовителя.
Предприятие-изготовитель обязано сопровождать партию кирпича и камней паспортом, в котором должно быть указано:
- наименование и адрес предприятия-изготовителя и его подчиненность;
- наименование продукции и вид лицевой поверхности;
- помер партии, количество отгружаемой продукции;
- марка кирпича по прочности при сжатии и изгибе, марка камней но прочности при сжатии;
- результаты испытаний на водопоглощение и гарантированная марка но морозостойкости;
- дата выдачи паспорта;
-в правом верхнем углу паспорта на кирпич и камни, которым п установленном порядке присвоена .высшая категория качества, наносится изображение государственного Знака качества но ГОСТ 1.9-67.
|
Колесная формула |
6х4 |
|
|
Весовые параметры и нагрузки, а/м |
||
|
Снаряженная масса а/м |
кг — 6650 |
|
|
Нагрузка на седельно-сцепное устройство |
кг — 8100 |
|
|
Полная масса автопоезда |
кг — 25900 |
|
|
Двигатель |
||
|
Модель |
КАМАЗ 740.10 |
|
|
Тип |
дизельный с турбонаддувом |
|
|
Мощность кВт(л.с.) |
154(210) |
|
|
Расположение и число цилиндров |
V-образное, 8 |
|
|
Рабочий объём |
л — 10,85 |
|
|
Коробка передач |
||
|
Тип |
механическая, пятиступенчатая |
|
|
Кабина |
||
|
Тип |
расположенная над двигателем |
|
|
Исполнение |
со спальным местом |
|
|
Колеса и шины |
||
|
Тип колес |
бездисковые |
|
|
Тип шин |
пневматические, камерные |
|
|
Размер шин |
9.00R20 (260R508) |
|
|
Общие характеристики |
||
|
Максимальная скорость |
км/ч — 80 |
|
|
Угол преодол. подъема |
не менее, % — 18 |
|
|
Внешний габаритный радиус поворота |
м — 8,5 |
|
Вариант склада, показанный на рис.1. рекомендуется применять при переработке массовых грузов (с небольшим числом наименований) или повагонных отправок. Такие склады могут быть эффективны только при небольших грузопотоках и запасах хранения.
Низкие склады с универсальными уравновешенными электропогрузчиками (или малогабаритными автопогрузчиками с устройствами очистки отработанных газов) и с хранеиием грузов в штабелях довольно широко распространены.
Груз с автомобильного транспорта с помощью погрузчика доставляются в зону хранения. Погрузчик подает пакеты на стеллажи. Затем погрузчик доставляет груз в вагон.
5. Выбор двух конкурентоспособных ТТС для детальной проработки
принимаем схемы 2и 3.
6. Определение суточного обьема прибытия грузов и вместимости склада
Определение параметров ТГК начинается с исследования грузопотоков. Под грузопотоком понимают количество груза, перемещаемого по заданному направлению или через данный пункт в одну сторону за единицу времени. Измеряются грузопотоки в т, м, шт. за единицу времени (например, т/ч, м /сут. шт./мес. тыс.т/год и т.п.).
В ТГК различают грузопотоки внешние (по прибытию на склад и отправлению со склада) и внутрискладские (перемещения грузов между технологическими участками склада).
Расчетные суточные грузопотоки по прибытию и отправлению определяются по формулам:
,где
Q Г пр(отпр) -годовой объем соответственно прибытия и отправления i-го груза;
Т — число рабочих дней комплекса за год по приему и отправлению груза;
- Кн- коэффициенты неравномерности прибытия и отправления.
Коэффициент неравномерности зависит от рода груза, ритмичности его
поставок, характера производственного процесса, в котором он участвует. На практике коэффициент неравномерности может быть установлен методами статистического анализа грузопотоков за предшествующий период либо на основе прогноза потребления (производства) на предстоящий период времени.
: К ПР
Число рабочих суток для железнодорожного транспорта общего пользования равно 365 , для других видов транспорта, промышленных и иных предприятий оно определяется режимом их работы и характером производства:
Расчетные суточные грузопотоки i -ого груза по прибытию Qn ci и по отправлению Qo ci определяются по формулам:
Q n
K n
T n , T o — число рабочих дней комплекса за год.
, где
Тк,Тв,Тпр-число дней в году соответственно календарных(365), выходных(104) и
праздничных(10).
В России Tпр- 10. В данной курсовой работе Т п число рабочих дней комплекса за год будет равно 365 .
т/с
Характер внутрискладских грузопотоков обусловлен технологией выполнения складских операций. Одни грузы принимаются из транспортного средства непосредственно в зону длительного хранения, а оттуда выдаются в транспортные средства. Другие проходят через несколько внутрискладских операций: входной учет, расконсервация, контроль качества, переукладка в складскую тару, хранение, комплектация отправок и т.п., сопровождающимися их перегрузками (перевалками).
Количество перегрузок (коэффициент перевалки) влияет на объем погрузочно-разгрузочных работ, а, следовательно, на потребное количество машин и оборудования для их выполнения. Общий объем погрузочно-разгрузочных работ за единицу времени называют грузопереработкой и определяют по формуле:
где
Г — годовая грузопереработка, тыс. т-операций /год;
Qг -годовой грузопоток i — го груза, тыс.т /год;
Кi — коэффициент перевалки i го груза, операций;
Г=240000* (1*0.1+2*(1-0, 1)=456000 т-операций /год
Для определения внутрискладских грузопотоков необходимо составить технологическую схему склада с отображением на ней внутрискладских перемещений грузов (рис. 1).
Рис.1. Технологическая схема для тарно-штучных грузов
На этом складе возможны разные варианты выполнения ПРТС — работ при передаче грузов с транспорта прибытия Т приб на транспорт отправления Тотпр :
1 — выгрузка на приемную площадку ПП;
2 — прямая перегрузка из транспорта Т приб на транспорт Тотпр ;
3 — выдача груза из зоны длительного хранения на транспорт Т отпр .
7. Определение геометрических размеров склада
Определение геометрических размеров для склада с использованием электропогрузчика ЭП-103. Вариант №1.
Современный склад представляет собой сложную структуру — комплекс элементов, взаимодействующих друг с другом и с элементами смежных производственных и транспортных систем. Исходными данными для определения основных параметров склада: вместимости, длины, ширины, высоты, размеров грузовых фронтов — являются грузопотоки и режим работы склада.
,где
Кск — коэффициент складочности для каждого рода груза Кск=0.9
Тхр — срок хранения i-го груза, сут.
Ескл=(1-0,1)*730*40=26280(т) Ескл=26280 (пакетов)
Различают общую, полезную и дополнительную площадь складских помещений. Общая п лощадь — это площадь всего складского помещения.
,где
пол -(площадь складирования), т. е. площадь, занятая непосредственно под хранимым материалом (Стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения материалов);
пр — площадь, занятая приемочными и отпускными площадками (зоны приемки и выдачи материалов);
сл- служебная площадь, т е. площадь, занятая конторскими, бытовыми и другими служебными помещениями;
об— площадь. занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием;
всп — вспомогательная площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами.
Определение, Определение вспомогательной площади
А = 2В+ЗС
где А — ширина проезда, м; В — ширина транспортного средства, м; С — ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается 0,15—0,20 м).
А = 2*0,8 + 3*0,20 = 2,2 (м)
Полученные указанным выше методом расчетные данные составляют общую площадь склада F общ и являются исходными для осуществления планировки склада.
Определение площади, занятой стационарным обору
Площадь конторы склада-3.25*45=146 м 2
Гардеробные- 0.72*45=32м 2
Помещения для обогрева рабочих- 0.1*45=4.5 м 2
Метод э лементарных п лощадок предложен Б.А. Аннинским. Склад в плане при этом рассматривается как сумма отдельных элементарных площадок вместимостью Еэп которые могут многократно повторяться в соответствии с потребной вместимостью склада, т;
Ескл=Nэп*Еэп
ЕсЕ
Размеры элементарной площадки принимаются, например, так: длина равна расстоянию между осями поперечных проездов склада (расстоянию между осями дверей вагонов, стоящих у рампы), а ширина равна расстоянию между продольными проездами (рис):
Площадь элементарной площадки с учетом проходов и проездов:
?F=(Lш.+аш)* (Bш+bш )
Определив по конкретным размерам вместимость элементарной площадки (способом удельных нагрузок или укладки груза), требуемое число элементарных площадок получают как частное:
Nэп=Ескл/Еэп
Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:
f noл+fвсп = Nэп*?F
Определение площади приемочно-сортировочных и отпускных пло-
щадок . Площадь приемочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного поступления или отпуска материалов и удельной нагрузки на 1 кв.м. этих площадок.На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Необходимая величина приемочной площадки определяется по формуле:
fnp= Qcp *Tnp /q*Н ,
Qср- среднесуточное поступление материалов на склад, т;
q — нагрузка на 1 м’ площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м’ полезной площади по складу в зависимости от характера хранимого материала), т/м;
Тпр- количество дней нахождения материалов на приемочной площадке (принимается до 2 дней);
Н — высота укладки груза на приемной площадке, принимается до 1,5 м.
Размер отпускной площадки определяется по формуле, аналогичной .
На крупных строящихся базах вместо отдельных сравнительно небольших приемочно-отпускных площадок предусматриваются экспедиции приема и отпуска грузов. Площади этих экспедиций определяются рассмотренным выше методом. Эти экспедиции оснащаются весовыми приборами, а также необходимым подъемно-транспортным, расфасовочным и другим оборудованием.
Выбираем длину склада — 36 метров.
Ячейка стеллажа — 1300*900*1000.
Длина стеллажей;
L ст= 13*0.9=11.7м;
L эп= L ш + а ш ;
Ширина между элементарными площадками -3.03м ;
L эп .=11.7+3.03 =14.73м.
Принимаем ширину между стеллажами -3.5м;
L ст= 13*0.9=11.7м;
Вместимость элементарной площадки при 5 ярусах:
Е=13*(13+12)*5=1625 пакетов = 1625 т.
Определив вместимость элементарной площадки,определяем требуемое число элементарных площадок :
n эп= Е скл / Е эп .
n эп = 26280/1625=16.
Длина склада при вместимости 14 ваг:
234 метра
Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:
f пол + f всп = n эп F .
f пол + fвсп=234*36=8424м .
f всп=234*3.5+14*3.03*(36-3.5)=3328м ;
f пол =8424-3328=5096м ;
При приближенных расчетах общая площадь складов F общ может определяться в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования б по формуле:
F общ = f пол / б F общ = f пол / б. ( 20 )
Под коэффициентом использования площади б понимается отношение полезной площади склада к общей его площади. Значение величины б=0.7
F общ=5096/0.7=7280 м .
Высота склада принимаем равной 6 метрам .
Размеры склада
Длина: 234м
Ширина: 36м
Высота: 6 м
Определение геометрических размеров для склада с использованием мостового крана -штабелера .Вариант №2.
Выбираем длину склада — 36 метров.
Ячейка стеллажа — 1300*900*1000.
Длина стеллажей;
L ст= 13*0.9=11.7м;
L эп= L ш + а ш ;
Ширина между проходами стеллажей -3.03м ;
L эп .=11.7+3.03 =14.73м.
Принимаем ширину между стеллажами -3.5м;
L ст= 13*0.9=11.7м;
Вместимость элементарной площадки при 9 ярусах:
Е=13*(13+12)*9=2925 пакетов = 2925 тонн.
Определив вместимость элементарной площадки,определяем требуемое число элементарных площадок :
n эп= Е скл / Е эп .
n эп=26280/ 292=9.
Длина склада при вместимости 7 ваг:
126 метров
Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:
f пол + f всп = n эп F .
f пол + fвсп= 126 *36= 4536 м .
f всп= 126 *3.5+ 7 *3.03*(36-3.5)= 1130 м ;
f пол= 4536-1130 = 3406 м ;
При приближенных расчетах общая площадь складов F общ может определяться в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования б по формуле:
F общ = f пол / б F общ = f пол / б . ( 20 )
Под коэффициентом использования площади б понимается отношение полезной площади склада к общей его площади. Значение величины б=0.7
F общ= 3406/0.7=4866 м .
Высота склада принимаем равной 10.8 метрам .
Размеры склада:
Длина: 126м
Ширина: 36м
Высота: 10.8м
Определение протяженности и вместимости погрузочно-разгрузочных фронтов
Погрузочно-г
данных о годовом поступлении на склад грузов и грузоподъемности железнодорожных вагонов или других видов транспортных средств, обслуживающих склад.
Расчет погрузочно-разгрузочных фронтов для варианта №1.
В вагоне в 1 ярус размещается 26 пакетов ,а в 2 яруса соответственно -52 пакета принимаем q =52 пакета = 52 т.
Количество транспортных средств N тр , которое может быть подано за сутки к складу с учетом неравномерности отправления или прибытия грузов, определяется по формуле
N==14 ваг/сут.
При z =1, длина железнодорожного фронта подачи вагонов можно определить по формуле:
где l тр — длина вагона,принимаем равной-14.73 м;
а м — удлинение фронта, учитывающее размещение локомотива или других маневровых средств,принимаем равной-20 м;
L=14*14.73/1+20=206.22+20=226.22м.
При z c =1 длина железнодорожного погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:
где z c — число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте.
L= 14*14.73/1*1+20=206.22+20=226.22м.
Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей составляет:
где l а — длина фронта, требующаяся для грузовых операций с автомобилем в зависимости от способа его постановки ( торцом принимаем -3м);
t а — средняя продолжительность погрузки-выгрузки одного автомобиля, включая время на подъезд к складу и отъезд, ч;
Т а — продолжительность работы автотранспорта в течение суток,ч.
L =4м.
Расчет погрузочно-разгрузочных фронтов для варианта №2.
В вагоне в 1 ярус размещается 26 пакетов ,а в 2 яруса соответственно -52 пакета принимаем q =52 пакета = 52 т.
Количество транспортных средств N тр , которое может быть подано за сутки к складу с учетом неравномерности отправления или прибытия грузов, определяется по формуле
Nпринимаем равной 7 ваг /сут.
При z =1, длина железнодорожного фронта подачи вагонов можно определить по формуле:
где l тр — длина вагона, принимаем равной-14.73м;
а м — удлинение фронта, учитывающее размещение локомотива или других маневровых средств, принимаем равной -20м;
L=14*14.73/1+20=206.22+20=226.22м.
При z c =2 длина железнодорожного погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:
где z c — число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте.
L= 14*14.73/1*2+20=206.22+20=123.11м.
Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей составляет:
где l а — длина фронта, требующаяся для грузовых операций с автомобилем в зависимости от способа его постановки ( торцом принимаем -3м);
t а — средняя продолжительность погрузки-выгрузки одного автомобиля, включая время на подъезд к складу и отъезд, ч;
Т а — продолжительность работы автотранспорта в течение суток, ч.
L =2м.
8. Определение потребного количества технических средств
Потребное количество погрузочно-разгрузочных, грузоподъемных, либо транспортирующих машин зависит от потребной величины грузопереработки и от производительности машины, то есть:
- где М — количество маши;П, — производительность машины.
Различают теоретическую Птеор, техническую Птехн и эксплуатационную Пэкс ,
производительности подъемно-транспортных машин. Теоретическая (или расчет ная) производительность представляет собой количество грузов, которое может
переработать машина за 1 ч при наилучшей организации труда, при полном использовании ее по времени и грузоподъемности.
Определение потребного количества техничеких средств для варианта №1.
Техническая характеристика электропогрузчика :
Показатели:
Грузоподъемность, т 1
Высота подъема груза, м 1800
Скорость подъема груза, /мин 9
Габаритные размеры, мм:
длина с вилами 2500
ширина 930
строительная высота 1595
Наименьший внешний радиус 1600
поворота, мм
Наименьшая ширина
проезда при штабелировании с поворотом мм 90°- 2950 ;
Масса электропогрузчика,кг 2380
В реальных условиях эксплуатации грузоподъемность машины не всегда ис-
пользуется на 100 % . Это учитывается при определении технической производи-
тельности с помощью коэффициента использования грузоподъемности Кг ,
где Р с , Р н — соответственно среднее значение массы груза, перерабатываемое машиной за 1 цикл в течение смены, и номинальная грузоподъемность машины, принимаем 1.25 т .
К = =0.8т.
Различают суточный к вс и годовой к вг коэффициенты использования по временем:
;
где Т с и Т г — соответственно число часов работы в сутки и число дней работы машины в год. В данной курсовой работе можно принять к вс = 0,8, а к вг определить, исходя из того, что в течение года ПТМ 10 — 15 суток проводят в ремонтах и технических обслуживаниях.
К.
К=
Способ определения теоретической производительности зависит от типа подъемно-транспортной машины.
Для машин циклического действия погрузчики вилочные определяется по формуле:
где Т ц — продолжительность цикла машины, с, включающего в себя затраты
времени на выполнение операций от момента захвата одной порции груза до захвата следующей порции.
т/ч.
Суточная эксплуатационная производительность машины П э г определяем по формуле:
, т/год.
П=365*31.03*8*3*0.8*0.8*0.959=166834т/год.
Универсальный электропогрузчик.
где l — среднее расстояние перемещения груза за цикл, м;
V г , V б — скорость движения погрузчика с грузом и без груза, м/с;
а — ускорение погрузчика при разгоне и замедлении, м/с2 (в курсовой работе а = 0,4);
Н н , Н к — средняя высота подъема и опускания вилочного грузозахвата в пункте захвата груза и освобождения от него, м;
V пб , V пг , V об , V ог — соответственно скорости подъема грузозахвата без груза и с грузом, скорости опускания грузозахвата без груза и с грузом, м/с;
В курсовой работе принимаем время захвата груза t з = 10 -15 с, время освобождения от груза t о = 15 — 20 с.
Т ц=
М= принимаем для погрузки-разгрузки
М= принимаем для складских операций.
Принимаем М=4 машины.
Определение потребного количества техничеких средств для варианта № 2.
Техническая характеристика крана -штабелера:
Грузоподъемность, т*
0,125 — 2,0
1,0 — 16,0
2,0 — 8,0
Способ управления
- Ручной с пола
- Ручной из кабины
Пролет моста, м (Lк )
2,0 — 22,5
7,5 — 34,0
7,5 — 34,0
Высота подъема грузозахватного органа, м (Нп)
2,0 — 6,0
3,0 — 16,0
3,0 — 16,0
Верхний габарит, м, не более (Нв)
2,2
3,4
3,8
Расстояние от уровня пола до нижнего рабочего положения грузозахватного органа, м, не более, (h)
1,40
Скорость механизмов, м/с±15%:
подъема груза
0,125; 0,2; 0,25; 0,32
0,125; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4
0,125; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4
передвижения крана-штабелера
0,4; 0,50; 0,63; 0,8 транспортный груз склад вместимость
0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0
0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0
Токоподвод — гибкий кабель, троллеи.
Потребное количество погрузочно-разгрузочных, грузоподъемных, либо транспортирующих машин зависит от потребной величины грузопереработки и от производительности машины, то есть:
- где М — количество маши;П, — производительность машины.Различают теоретическую Птеор, техническую Птехн и эксплуатационную Пэкс ,
производительности подъемно-транспортных машин. Теоретическая (или расчет ная) производительность представляет собой количество грузов, которое можетпереработать машина за 1 ч при наилучшей организации труда, при полном использовании ее по времени и грузоподъемности. В реальных условиях эксплуатации грузоподъемность машины не всегда используется на 100 % . Это учитывается при определении технической производительности с помощью коэффициента использования грузоподъемности Кг ,
где Р с , Р н — соответственно среднее значение массы груза, перерабатываемое машиной за 1 цикл в течение смены, и номинальная грузоподъемность машины, принимаем 1 т .
К = =1т.
Различают суточный к вс и годовой к вг коэффициенты использования по времени:
;
где Т с и Т г — соответственно число часов работы в сутки и число дней работы машины в год. В данной курсовой работе можно принять к вс = 0,8, а к вг определить, исходя из того, что в течение года ПТМ 10 — 15 суток проводят в ремонтах и технических обслуживаниях.
К.
К=
Способ определения теоретической производительности зависит от типа подъемно-транспортной машины.
Для машин циклического действия мостовой кран-штабелер определяется по формуле:
где Т ц — продолжительность цикла машины, с, включающего в себя затраты времени на выполнение операций от момента захвата одной порции груза до захвата следующей порции.
т/ч
Суточная эксплуатационная производительность машины П эг определяем по формуле:
, т/год.
П=365*24.87*8*3*1*0.8*0.959=167143т/год
Козловой кран
1-мост, 2-жесткая опора (нога),
3-гибкая опора, 4-грузовая тележка,
Для мостового крана
где t з и t о — время застропки и отстропки (захвата и освобождения от груза), зависящее от конструкции грузозахватного приспособления и рода груза (в курсовой работе можно принять t з = t о = 15 с);
Н п , Н о — средняя высота подъема и опускания груза, м;
l т , l к — среднее расстояние перемещения тележки и моста крана за цикл, м;
V n , V т , V к — скорости подъема груза, перемещения тележки и моста крана, м/с (принимаются в соответствии с техническим паспортом ПТМ);
ц —
Средние расстояния перемещения моста и тележки по горизонтали, а также средняя высота подъема и опускания груза принимаются равными полусумме наименьшего и наибольшего перемещения в рассматриваемом направлении на конкретном складе.
Т ц =
М==3
Принимаем М=3 крана.
9. Определение потребного количества рабочей силы
Персонал, занятый на ТГК состоит из производственных рабочих (ПР), инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского (СКП) и младшего обслуживающего персонала (МОП).
К производственным рабочим ТГК относятся:
- водители авто — и электропогрузчиков;
- водители автомобилей;
- грузчики;
- кладовщики;
- комплектовщики;
- машинисты кранов и штабелеров;
- машинисты механических лопат, бульдозеров, экскаваторов;
- приемосдатчики;
- слесари-механики и слесари-электрики;
- вспомогательные рабочие и др.
Перечень потребных профессий устанавливается в соответствии с принятым технологическим процессом грузопереработки на ТГК, а количество рабочих соответствующей профессии может быть определено с помощью «Единых норм выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-
разгрузочные работы».
Чпр= где
Чпр — количество производственных рабочих, чел.;
Нвыр — норма выработки на одного рабочего за смену, т/см;
m -число смен в сутки.
В ряде случаев количество рабочих может принято по нормам обслуживания подъемно-транспортных..машин.
Численность других категорий работников в курсовой работе может быть принята в количестве: ИТР — 16%, СКП — 6% и МОП — 2% от численности производственных рабочих. Кроме того, следует учесть, что часть работников находится в отпусках, выполняет общественные обязанности.Поэтому списочный состав работников Чсп предусмотренный штатным расписанием больше, чем явочный состав Чяв необходимый для занятия всех рабочих постов:
Чсп=1,15*Чяв
где b- коэффициент перехода от явочного состава к списочному (в курсовой работе b=1,15).
10. Определение потребного количества рабочей силы при использовании электропогрузчика
Необходимо производственных рабочих для обслуживания погрузчиков и вспомогательных операций:
- механик 1 чел/см;
- электрик 1 чел/см;
- водители 4 чел/см;
- погрузчика 4 шт;
Nр=(4вод + 1мех+ 1эл+4 гр)*3см = 30 чел/сут
Необходимое число вспомогательного, счетного и инженерного состава
Nитр = 5 чел = 0.166 * 30=5;
- Nскп = 3 чел = 0.06 * 30=3 ;
- Nмоп = 1 чел = 0.02 * 30=1;
- Nсп = 1.15 * Nяв = 39*1,15=45 чел.
Nяв=30+5+3+1=39 чел.
11. Определение потребного количества рабочей силы при использовании крана -штабелера
Необходимо производственных рабочих для обслуживания кранов и вспомогательных операций:
- механик 1 чел/см;
- электрик 1 чел/см;
- машинист 3 чел/см;
- крана 3 шт.
- водители 4 чел/см;
- погрузчика 4 шт;
Nр=(4вод + 1мех+ 1эл4 гр+3маш)*3см = 39 чел/сут
Необходимое число вспомогательного, счетного и инженерного состава
Nитр = 6 чел = 0.166 *39=6
Nскп = 2 чел = 0.06 * 39=2
Nмоп = 1 чел = 0.02 * 39=1
Nсп = 1.15 * Nяв =1.15*48=55чел
Nяв=39+6+2+1=48 чел.
12. Определение основных технико-экономических показателей и выборе лучшего варианта ТТС
На базе приведенных выше рекомендаций разрабатываются два варианта проекта ТГК, имеющие одинаковые исходные данные и отличающиеся технико-технологическими и эксплуатационными параметрами. Выбор рационального варианта производится на основе сравнения технико-экономических показателей конкурирующих вариантов. Для сравнения инвестиционных проектов могут быть использованы различные показатели:
