Разработка проекта транспортно-грузового комплекса

Курсовая работа
Содержание скрыть

1. Транспортная характеристика строительного кирпича, Классификация динасового(шамотного) кирпича.

Кирпич — это искусственный камень правильной формы, сформированный из минеральных материалов и приобретающий камнеподобные свойства (прочность, водостойкость, морозостойкость) после обжига или обработки паром. Кирпич- известен человечеству уже более 4000 лет, но и сегодня он является наиболее популярным материалом для сооружения различных конструкций. Разнообразие цвета и форм придает зданиям неповторимый облик. Кирпич удобен в работе, прочен и долговечен. На сегодняшний день в мире выпускается кирпич более 5000 сочетаний форм, размеров, цвета и фактур поверхности.

По назначению кирпич бывает:

специальный кирпич

рядовой (строительный) кирпич

облицовочный кирпич

Специальный кирпич (динасовый)предназначен для особых условий эксплуатации. Например , динасовый (шамотный )огнеупорный предназначен для формирования внутренних стен печей, каминов, подвергающихся воздействию высоких температур; кислотоупорный — для химических производств; клинкерный (экструдированный) — для мощения площадок, для изготовления ступеней, поручней подоконников и т.д.

Рядовой кирпич, Облицовочный, По составу и технологии делится на:

керамический кирпич

кирпич полусухого прессования

силикатный кирпич

кислотоупорный кирпич

шамотный кирпич

кирпич — «керамит»

Кирпич классифицируется по многим признакам основными из которых являются:

  • по назначению:

Рядовой (строительный) кирпич — для возведения внутренних и наружных стен с последующим покрытием штукатуркой или облицовочным материалом

  • по размеру:

Одинарный, Полуторный

Двойной — для несущих стен и других целей с высокой нагрузкой

Длина — 250 мм

Ширина — 120 м

Толщина — 65 мм

Вес — 3,2 кг

Количество на одном поддоне — 264 шт.

Масса поддона 15 кг, масса кирпичей на поддоне — 844,8 кг.

Кирпичи укладываются на поддон размером в плане 800*1200 весом

15 кг, грузоподъемностью 1 т. по ГОСТ 9078-94 на заводе-изготовителе.

по плотности и прочности:

Полнотелый

  • по составу и технологии

Керамический (кирпич из красной, белой или желтой глины, прошедший полный цикл обжига)

11 стр., 5234 слов

Особенности транспортировки кирпича

... хрупкий и колкий материал, который легко травмируется при неправильной транспортировке. Перевозка кирпича без специального оборудования ... стен, заборов, для внутреннего дизайна. ГОСТ 530–2007 Преимущества керамического рядового кирпича Прочен и износостоек. Керамический кирпич ... кирпич как минимум из 3 поддонов. Для строительного кирпича цвет не имеет никакого значения, специально строительный кирпич ...

Клинкерны, Кирпич полусухого прессования

по качеству поверхности :

Гладкий -, Рельефный

  • по морозостойкости:

подразделяется на марки F15, F25, F30, F35, F50, F100.

Морозостойкость напрямую связана с такими показателями, как плотность и прочность кирпича, от этих же показателей в значительной степени зависит и уровень водопоглощения.

  • по водопогло

Водопоглощение кирпича должно быть не менее 6 и не более 16 %. Керамический кирпич более водостойкий по сравнению с силикатным. Наиболее высокие характеристики — у клинкерного кирпич.

2. Анализ возможных транспортно-технологических схем (ТГС) грузопереработки

Кирпич следует перевозить в крытых полувагонах, так как в соответствии с техническими условиями она должна быть защищена при транспортировке от воздействия погодных условий.

Транспортирование и подача кирпича .

Кирпич и другие каменные материалы следует перевозить пакетами на поддонах или в контейнерах.

Схемы поддонов для кирпича: а — на брусках, б — с крюками

В целях обеспечения сохранности для транспортировки кирпича на поддонах рекомендуется использовать бортовые автомашины. Кузов должен быть ровным, очищенным от посторонних предметов.

В кузове кирпич на поддонах рекомендуется устанавливать в один ряд по высоте. Допускается погрузка кирпича в автотранспорт не более двух поддонов по высоте при условии его закрепления и увязки для предотвращения от смещения за пределы кузова или выпадения из кузова в процессе транспортировки.

При правильном выборе скоростного режима и выполнении других вышеуказанных требований заводская упаковка гарантирует целостность поддона с кирпичом при транспортировке на значительные расстояния без дополнительной обвязки.

Упаковка «плёнка» рекомендуется при расстоянии транспортировки до 100- 150 км, упаковки «двойная» и «штрипс с бумагой» — при расстоянии свыше 150 км.

Кирпич должны иметь на одной нелицевой поверхности оттиск-клеймо с обозначением марки предприятия-изготовителя.

Предприятие-изготовитель обязано сопровождать партию кирпича и камней паспортом, в котором должно быть указано:

  • наименование и адрес предприятия-изготовителя и его подчиненность;
  • наименование продукции и вид лицевой поверхности;
  • помер партии, количество отгружаемой продукции;
  • марка кирпича по прочности при сжатии и изгибе, марка камней но прочности при сжатии;
  • результаты испытаний на водопоглощение и гарантированная марка но морозостойкости;
  • дата выдачи паспорта;

-в правом верхнем углу паспорта на кирпич и камни, которым п установленном порядке присвоена .высшая категория качества, наносится изображение государственного Знака качества но ГОСТ 1.9-67.

Колесная формула

6х4

Весовые параметры и нагрузки, а/м

Снаряженная масса а/м

кг — 6650

Нагрузка на седельно-сцепное устройство

кг — 8100

Полная масса автопоезда

кг — 25900

Двигатель

Модель

КАМАЗ 740.10

Тип

дизельный с турбонаддувом

Мощность кВт(л.с.)

154(210)

Расположение и число цилиндров

V-образное, 8

Рабочий объём

л — 10,85

Коробка передач

Тип

механическая, пятиступенчатая

Кабина

Тип

расположенная над двигателем

Исполнение

со спальным местом

Колеса и шины

Тип колес

бездисковые

Тип шин

пневматические, камерные

Размер шин

9.00R20 (260R508)

Общие характеристики

Максимальная скорость

км/ч — 80

Угол преодол. подъема

не менее, % — 18

Внешний габаритный радиус поворота

м — 8,5

Вариант склада, показанный на рис.1. рекомендуется применять при переработке массовых грузов (с небольшим числом наименований) или повагонных отправок. Такие склады могут быть эффективны только при небольших грузопотоках и запасах хранения.

Низкие склады с универсальными уравновешенными электропогрузчиками (или малогабаритными автопогрузчиками с устройствами очистки отработанных газов) и с хранеиием грузов в штабелях довольно широко распространены.

Груз с автомобильного транспорта с помощью погрузчика доставляются в зону хранения. Погрузчик подает пакеты на стеллажи. Затем погрузчик доставляет груз в вагон.

5. Выбор двух конкурентоспособных ТТС для детальной проработки

принимаем схемы 2и 3.

6. Определение суточного обьема прибытия грузов и вместимости склада

Определение параметров ТГК начинается с исследования грузопотоков. Под грузопотоком понимают количество груза, перемещаемого по заданному направлению или через данный пункт в одну сторону за единицу времени. Измеряются грузопотоки в т, м, шт. за единицу времени (например, т/ч, м /сут. шт./мес. тыс.т/год и т.п.).

В ТГК различают грузопотоки внешние (по прибытию на склад и отправлению со склада) и внутрискладские (перемещения грузов между технологическими участками склада).

Расчетные суточные грузопотоки по прибытию и отправлению определяются по формулам:

,где

Q Г пр(отпр) -годовой объем соответственно прибытия и отправления i-го груза;

Т — число рабочих дней комплекса за год по приему и отправлению груза;

  • Кн- коэффициенты неравномерности прибытия и отправления.

Коэффициент неравномерности зависит от рода груза, ритмичности его

поставок, характера производственного процесса, в котором он участвует. На практике коэффициент неравномерности может быть установлен методами статистического анализа грузопотоков за предшествующий период либо на основе прогноза потребления (производства) на предстоящий период времени.

: К ПР

Число рабочих суток для железнодорожного транспорта общего пользования равно 365 , для других видов транспорта, промышленных и иных предприятий оно определяется режимом их работы и характером производства:

Расчетные суточные грузопотоки i -ого груза по прибытию Qn ci и по отправлению Qo ci определяются по формулам:

Q n

K n

T n , T o число рабочих дней комплекса за год.

, где

Тк,Тв,Тпр-число дней в году соответственно календарных(365), выходных(104) и

праздничных(10).

В России Tпр- 10. В данной курсовой работе Т п число рабочих дней комплекса за год будет равно 365 .

т/с

Характер внутрискладских грузопотоков обусловлен технологией выполнения складских операций. Одни грузы принимаются из транспортного средства непосредственно в зону длительного хранения, а оттуда выдаются в транспортные средства. Другие проходят через несколько внутрискладских операций: входной учет, расконсервация, контроль качества, переукладка в складскую тару, хранение, комплектация отправок и т.п., сопровождающимися их перегрузками (перевалками).

Количество перегрузок (коэффициент перевалки) влияет на объем погрузочно-разгрузочных работ, а, следовательно, на потребное количество машин и оборудования для их выполнения. Общий объем погрузочно-разгрузочных работ за единицу времени называют грузопереработкой и определяют по формуле:

где

Г — годовая грузопереработка, тыс. т-операций /год;

-годовой грузопоток i — го груза, тыс.т /год;

Кi — коэффициент перевалки i го груза, операций;

Г=240000* (1*0.1+2*(1-0, 1)=456000 т-операций /год

Для определения внутрискладских грузопотоков необходимо составить технологическую схему склада с отображением на ней внутрискладских перемещений грузов (рис. 1).

Рис.1. Технологическая схема для тарно-штучных грузов

На этом складе возможны разные варианты выполнения ПРТС — работ при передаче грузов с транспорта прибытия Т приб на транспорт отправления Тотпр :

1 — выгрузка на приемную площадку ПП;

2 — прямая перегрузка из транспорта Т приб на транспорт Тотпр ;

3 — выдача груза из зоны длительного хранения на транспорт Т отпр .

7. Определение геометрических размеров склада

Определение геометрических размеров для склада с использованием электропогрузчика ЭП-103. Вариант №1.

Современный склад представляет собой сложную структуру — комплекс элементов, взаимодействующих друг с другом и с элементами смежных производственных и транспортных систем. Исходными данными для определения основных параметров склада: вместимости, длины, ширины, высоты, размеров грузовых фронтов — являются грузопотоки и режим работы склада.

,где

Кск — коэффициент складочности для каждого рода груза Кск=0.9

Тхр — срок хранения i-го груза, сут.

Ескл=(1-0,1)*730*40=26280(т) Ескл=26280 (пакетов)

Различают общую, полезную и дополнительную площадь складских помещений. Общая п лощадь — это площадь всего складского помещения.

Она определяется по формуле:

,где

пол -(площадь складирования), т. е. площадь, занятая непосредственно под хранимым материалом (Стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения материалов);

пр — площадь, занятая приемочными и отпускными площадками (зоны приемки и выдачи материалов);

сл- служебная площадь, т е. площадь, занятая конторскими, бытовыми и другими служебными помещениями;

об— площадь. занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием;

всп — вспомогательная площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами.

Определение, Определение вспомогательной площади

А = 2В+ЗС

где А — ширина проезда, м; В — ширина транспортного средства, м; С ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается 0,15—0,20 м).

А = 2*0,8 + 3*0,20 = 2,2 (м)

Полученные указанным выше методом расчетные данные составляют общую площадь склада F общ и являются исходными для осуществления планировки склада.

Определение площади, занятой стационарным обору

Площадь конторы склада-3.25*45=146 м 2

Гардеробные- 0.72*45=32м 2

Помещения для обогрева рабочих- 0.1*45=4.5 м 2

Метод э лементарных п лощадок предложен Б.А. Аннинским. Склад в плане при этом рассматривается как сумма отдельных элементарных площадок вместимостью Еэп которые могут многократно повторяться в соответствии с потребной вместимостью склада, т;

Ескл=Nэп*Еэп

ЕсЕ

Размеры элементарной площадки принимаются, например, так: длина равна расстоянию между осями поперечных проездов склада (расстоянию между осями дверей вагонов, стоящих у рампы), а ширина равна расстоянию между продольными проездами (рис):

Площадь элементарной площадки с учетом проходов и проездов:

?F=(Lш.+аш)* (Bш+bш )

Определив по конкретным размерам вместимость элементарной площадки (способом удельных нагрузок или укладки груза), требуемое число элементарных площадок получают как частное:

Nэп=Ескл/Еэп

Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:

f noл+fвсп = Nэп*?F

Определение площади приемочно-сортировочных и отпускных пло-

щадок . Площадь приемочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного поступления или отпуска материалов и удельной нагрузки на 1 кв.м. этих площадок.На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Необходимая величина приемочной площадки определяется по формуле:

fnp= Qcp *Tnp /q*Н ,

Qср- среднесуточное поступление материалов на склад, т;

q — нагрузка на 1 м’ площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м’ полезной площади по складу в зависимости от характера хранимого материала), т/м;

Тпр- количество дней нахождения материалов на приемочной площадке (принимается до 2 дней);

Н — высота укладки груза на приемной площадке, принимается до 1,5 м.

Размер отпускной площадки определяется по формуле, аналогичной .

На крупных строящихся базах вместо отдельных сравнительно небольших приемочно-отпускных площадок предусматриваются экспедиции приема и отпуска грузов. Площади этих экспедиций определяются рассмотренным выше методом. Эти экспедиции оснащаются весовыми приборами, а также необходимым подъемно-транспортным, расфасовочным и другим оборудованием.

Выбираем длину склада — 36 метров.

Ячейка стеллажа — 1300*900*1000.

Длина стеллажей;

L ст= 13*0.9=11.7м;

L эп= L ш + а ш ;

Ширина между элементарными площадками -3.03м ;

L эп .=11.7+3.03 =14.73м.

Принимаем ширину между стеллажами -3.5м;

L ст= 13*0.9=11.7м;

Вместимость элементарной площадки при 5 ярусах:

Е=13*(13+12)*5=1625 пакетов = 1625 т.

Определив вместимость элементарной площадки,определяем требуемое число элементарных площадок :

n эп= Е скл / Е эп .

n эп= 26280/1625=16.

Длина склада при вместимости 14 ваг:

234 метра

Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:

f пол + f всп = n эп F .

f пол + fвсп=234*36=8424м .

f всп=234*3.5+14*3.03*(36-3.5)=3328м;

f пол=8424-3328=5096м;

При приближенных расчетах общая площадь складов F общ может определяться в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования б по формуле:

F общ = f пол / б F общ = f пол / б. ( 20 )

Под коэффициентом использования площади б понимается отношение полезной площади склада к общей его площади. Значение величины б=0.7

F общ=5096/0.7=7280м.

Высота склада принимаем равной 6 метрам .

Размеры склада

Длина: 234м

Ширина: 36м

Высота: 6 м

Определение геометрических размеров для склада с использованием мостового крана -штабелера .Вариант №2.

Выбираем длину склада — 36 метров.

Ячейка стеллажа — 1300*900*1000.

Длина стеллажей;

L ст= 13*0.9=11.7м;

L эп= L ш + а ш ;

Ширина между проходами стеллажей -3.03м ;

L эп .=11.7+3.03 =14.73м.

Принимаем ширину между стеллажами -3.5м;

L ст= 13*0.9=11.7м;

Вместимость элементарной площадки при 9 ярусах:

Е=13*(13+12)*9=2925 пакетов = 2925 тонн.

Определив вместимость элементарной площадки,определяем требуемое число элементарных площадок :

n эп= Е скл / Е эп .

n эп=26280/292=9.

Длина склада при вместимости 7 ваг:

126 метров

Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:

f пол + f всп = n эп F .

f пол + fвсп=126*36=4536м .

f всп=126*3.5+7*3.03*(36-3.5)=1130м;

f пол=4536-1130=3406м;

При приближенных расчетах общая площадь складов F общ может определяться в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования б по формуле:

F общ = f пол / б F общ = f пол / б . ( 20 )

Под коэффициентом использования площади б понимается отношение полезной площади склада к общей его площади. Значение величины б=0.7

F общ=3406/0.7=4866м.

Высота склада принимаем равной 10.8 метрам .

Размеры склада:

Длина: 126м

Ширина: 36м

Высота: 10.8м

Определение протяженности и вместимости погрузочно-разгрузочных фронтов

Погрузочно-г

данных о годовом поступлении на склад грузов и грузоподъемности железнодорожных вагонов или других видов транспортных средств, обслуживающих склад.

Расчет погрузочно-разгрузочных фронтов для варианта №1.

В вагоне в 1 ярус размещается 26 пакетов ,а в 2 яруса соответственно -52 пакета принимаем q =52 пакета = 52 т.

Количество транспортных средств N тр , которое может быть подано за сутки к складу с учетом неравномерности отправления или прибытия грузов, определяется по формуле

N==14 ваг/сут.

При z =1, длина железнодорожного фронта подачи вагонов можно определить по формуле:

где l тр — длина вагона,принимаем равной-14.73 м;

а м — удлинение фронта, учитывающее размещение локомотива или других маневровых средств,принимаем равной-20 м;

L=14*14.73/1+20=206.22+20=226.22м.

При z c =1 длина железнодорожного погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:

где z c — число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте.

L= 14*14.73/1*1+20=206.22+20=226.22м.

Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей составляет:

где l а длина фронта, требующаяся для грузовых операций с автомобилем в зависимости от способа его постановки ( торцом принимаем -3м);

t а — средняя продолжительность погрузки-выгрузки одного автомобиля, включая время на подъезд к складу и отъезд, ч;

Т а — продолжительность работы автотранспорта в течение суток,ч.

L =4м.

Расчет погрузочно-разгрузочных фронтов для варианта №2.

В вагоне в 1 ярус размещается 26 пакетов ,а в 2 яруса соответственно -52 пакета принимаем q =52 пакета = 52 т.

Количество транспортных средств N тр , которое может быть подано за сутки к складу с учетом неравномерности отправления или прибытия грузов, определяется по формуле

Nпринимаем равной 7 ваг /сут.

При z =1, длина железнодорожного фронта подачи вагонов можно определить по формуле:

где l тр — длина вагона, принимаем равной-14.73м;

а м — удлинение фронта, учитывающее размещение локомотива или других маневровых средств, принимаем равной -20м;

L=14*14.73/1+20=206.22+20=226.22м.

При z c =2 длина железнодорожного погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:

где z c — число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте.

L= 14*14.73/1*2+20=206.22+20=123.11м.

Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей составляет:

где l а длина фронта, требующаяся для грузовых операций с автомобилем в зависимости от способа его постановки ( торцом принимаем -3м);

t а — средняя продолжительность погрузки-выгрузки одного автомобиля, включая время на подъезд к складу и отъезд, ч;

Т а — продолжительность работы автотранспорта в течение суток, ч.

L =2м.

8. Определение потребного количества технических средств

Потребное количество погрузочно-разгрузочных, грузоподъемных, либо транспортирующих машин зависит от потребной величины грузопереработки и от производительности машины, то есть:

  • где М — количество маши;П, — производительность машины.

Различают теоретическую Птеор, техническую Птехн и эксплуатационную Пэкс ,

производительности подъемно-транспортных машин. Теоретическая (или расчет ная) производительность представляет собой количество грузов, которое может

переработать машина за 1 ч при наилучшей организации труда, при полном использовании ее по времени и грузоподъемности.

Определение потребного количества техничеких средств для варианта №1.

Техническая характеристика электропогрузчика :

Показатели:

Грузоподъемность, т 1

Высота подъема груза, м 1800

Скорость подъема груза, /мин 9

Габаритные размеры, мм:

длина с вилами 2500

ширина 930

строительная высота 1595

Наименьший внешний радиус 1600

поворота, мм

Наименьшая ширина

проезда при штабелировании с поворотом мм 90°- 2950 ;

Масса электропогрузчика,кг 2380

В реальных условиях эксплуатации грузоподъемность машины не всегда ис-

пользуется на 100 % . Это учитывается при определении технической производи-

тельности с помощью коэффициента использования грузоподъемности Кг ,

где Р с , Р н — соответственно среднее значение массы груза, перерабатываемое машиной за 1 цикл в течение смены, и номинальная грузоподъемность машины, принимаем 1.25 т .

К = =0.8т.

Различают суточный к вс и годовой к вг коэффициенты использования по временем:

;

где Т с и Т г — соответственно число часов работы в сутки и число дней работы машины в год. В данной курсовой работе можно принять к вс = 0,8, а к вг определить, исходя из того, что в течение года ПТМ 10 — 15 суток проводят в ремонтах и технических обслуживаниях.

К.

К=

Способ определения теоретической производительности зависит от типа подъемно-транспортной машины.

Для машин циклического действия погрузчики вилочные определяется по формуле:

где Т ц — продолжительность цикла машины, с, включающего в себя затраты

времени на выполнение операций от момента захвата одной порции груза до захвата следующей порции.

т/ч.

Суточная эксплуатационная производительность машины П э г определяем по формуле:

, т/год.

П=365*31.03*8*3*0.8*0.8*0.959=166834т/год.

Универсальный электропогрузчик.

где l — среднее расстояние перемещения груза за цикл, м;

V г , V б — скорость движения погрузчика с грузом и без груза, м/с;

а — ускорение погрузчика при разгоне и замедлении, м/с2 (в курсовой работе а = 0,4);

Н н , Н к — средняя высота подъема и опускания вилочного грузозахвата в пункте захвата груза и освобождения от него, м;

V пб , V пг , V об , V ог — соответственно скорости подъема грузозахвата без груза и с грузом, скорости опускания грузозахвата без груза и с грузом, м/с;

В курсовой работе принимаем время захвата груза t з = 10 -15 с, время освобождения от груза t о = 15 — 20 с.

Т ц=

М= принимаем для погрузки-разгрузки

М= принимаем для складских операций.

Принимаем М=4 машины.

Определение потребного количества техничеких средств для варианта № 2.

Техническая характеристика крана -штабелера:

Грузоподъемность, т*

0,125 — 2,0

1,0 — 16,0

2,0 — 8,0

Способ управления

  • Ручной с пола
  • Ручной из кабины

Пролет моста, м (Lк )

2,0 — 22,5

7,5 — 34,0

7,5 — 34,0

Высота подъема грузозахватного органа, м (Нп)

2,0 — 6,0

3,0 — 16,0

3,0 — 16,0

Верхний габарит, м, не более (Нв)

2,2

3,4

3,8

Расстояние от уровня пола до нижнего рабочего положения грузозахватного органа, м, не более, (h)

1,40

Скорость механизмов, м/с±15%:

подъема груза

0,125; 0,2; 0,25; 0,32

0,125; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4

0,125; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4

передвижения крана-штабелера

0,4; 0,50; 0,63; 0,8 транспортный груз склад вместимость

0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0

0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0

Токоподвод гибкий кабель, троллеи.

Потребное количество погрузочно-разгрузочных, грузоподъемных, либо транспортирующих машин зависит от потребной величины грузопереработки и от производительности машины, то есть:

  • где М — количество маши;П, — производительность машины.Различают теоретическую Птеор, техническую Птехн и эксплуатационную Пэкс ,

производительности подъемно-транспортных машин. Теоретическая (или расчет ная) производительность представляет собой количество грузов, которое можетпереработать машина за 1 ч при наилучшей организации труда, при полном использовании ее по времени и грузоподъемности. В реальных условиях эксплуатации грузоподъемность машины не всегда используется на 100 % . Это учитывается при определении технической производительности с помощью коэффициента использования грузоподъемности Кг ,

где Р с , Р н — соответственно среднее значение массы груза, перерабатываемое машиной за 1 цикл в течение смены, и номинальная грузоподъемность машины, принимаем 1 т .

К = =1т.

Различают суточный к вс и годовой к вг коэффициенты использования по времени:

;

где Т с и Т г — соответственно число часов работы в сутки и число дней работы машины в год. В данной курсовой работе можно принять к вс = 0,8, а к вг определить, исходя из того, что в течение года ПТМ 10 — 15 суток проводят в ремонтах и технических обслуживаниях.

К.

К=

Способ определения теоретической производительности зависит от типа подъемно-транспортной машины.

Для машин циклического действия мостовой кран-штабелер определяется по формуле:

где Т ц — продолжительность цикла машины, с, включающего в себя затраты времени на выполнение операций от момента захвата одной порции груза до захвата следующей порции.

т/ч

Суточная эксплуатационная производительность машины П эг определяем по формуле:

, т/год.

П=365*24.87*8*3*1*0.8*0.959=167143т/год

Козловой кран

1-мост, 2-жесткая опора (нога),

3-гибкая опора, 4-грузовая тележка,

Для мостового крана

где t з и t о — время застропки и отстропки (захвата и освобождения от груза), зависящее от конструкции грузозахватного приспособления и рода груза (в курсовой работе можно принять t з = t о = 15 с);

Н п , Н о — средняя высота подъема и опускания груза, м;

l т , l к — среднее расстояние перемещения тележки и моста крана за цикл, м;

V n , V т , V к — скорости подъема груза, перемещения тележки и моста крана, м/с (принимаются в соответствии с техническим паспортом ПТМ);

ц —

Средние расстояния перемещения моста и тележки по горизонтали, а также средняя высота подъема и опускания груза принимаются равными полусумме наименьшего и наибольшего перемещения в рассматриваемом направлении на конкретном складе.

Т ц =

М==3

Принимаем М=3 крана.

9. Определение потребного количества рабочей силы

Персонал, занятый на ТГК состоит из производственных рабочих (ПР), инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского (СКП) и младшего обслуживающего персонала (МОП).

К производственным рабочим ТГК относятся:

  • водители авто — и электропогрузчиков;
  • водители автомобилей;
  • грузчики;
  • кладовщики;
  • комплектовщики;
  • машинисты кранов и штабелеров;
  • машинисты механических лопат, бульдозеров, экскаваторов;
  • приемосдатчики;
  • слесари-механики и слесари-электрики;
  • вспомогательные рабочие и др.

Перечень потребных профессий устанавливается в соответствии с принятым технологическим процессом грузопереработки на ТГК, а количество рабочих соответствующей профессии может быть определено с помощью «Единых норм выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-

разгрузочные работы».

Чпр= где

Чпр — количество производственных рабочих, чел.;

Нвыр — норма выработки на одного рабочего за смену, т/см;

m -число смен в сутки.

В ряде случаев количество рабочих может принято по нормам обслуживания подъемно-транспортных..машин.

Численность других категорий работников в курсовой работе может быть принята в количестве: ИТР16%, СКП6% и МОП2% от численности производственных рабочих. Кроме того, следует учесть, что часть работников находится в отпусках, выполняет общественные обязанности.Поэтому списочный состав работников Чсп предусмотренный штатным расписанием больше, чем явочный состав Чяв необходимый для занятия всех рабочих постов:

Чсп=1,15*Чяв

где b- коэффициент перехода от явочного состава к списочному (в курсовой работе b=1,15).

10. Определение потребного количества рабочей силы при использовании электропогрузчика

Необходимо производственных рабочих для обслуживания погрузчиков и вспомогательных операций:

  • механик 1 чел/см;
  • электрик 1 чел/см;
  • водители 4 чел/см;
  • погрузчика 4 шт;

Nр=(4вод + 1мех+ 1эл+4 гр)*3см = 30 чел/сут

Необходимое число вспомогательного, счетного и инженерного состава

Nитр = 5 чел = 0.166 * 30=5;

  • Nскп = 3 чел = 0.06 * 30=3 ;
  • Nмоп = 1 чел = 0.02 * 30=1;
  • Nсп = 1.15 * Nяв = 39*1,15=45 чел.

Nяв=30+5+3+1=39 чел.

11. Определение потребного количества рабочей силы при использовании крана -штабелера

Необходимо производственных рабочих для обслуживания кранов и вспомогательных операций:

  • механик 1 чел/см;
  • электрик 1 чел/см;
  • машинист 3 чел/см;
  • крана 3 шт.
  • водители 4 чел/см;
  • погрузчика 4 шт;

Nр=(4вод + 1мех+ 1эл4 гр+3маш)*3см = 39 чел/сут

Необходимое число вспомогательного, счетного и инженерного состава

Nитр = 6 чел = 0.166 *39=6

Nскп = 2 чел = 0.06 * 39=2

Nмоп = 1 чел = 0.02 * 39=1

Nсп = 1.15 * Nяв =1.15*48=55чел

Nяв=39+6+2+1=48 чел.

12. Определение основных технико-экономических показателей и выборе лучшего варианта ТТС

На базе приведенных выше рекомендаций разрабатываются два варианта проекта ТГК, имеющие одинаковые исходные данные и отличающиеся технико-технологическими и эксплуатационными параметрами. Выбор рационального варианта производится на основе сравнения технико-экономических показателей конкурирующих вариантов. Для сравнения инвестиционных проектов могут быть использованы различные показатели: