Разработка проекта транспортно-грузового комплекса

Курсовая работа
Содержание скрыть

1. Транспортная характеристика строительного кирпича, Классификация динасового(шамотного) кирпича.

Кирпич — это искусственный камень правильной формы, сформированный из минеральных материалов и приобретающий камнеподобные свойства (прочность, водостойкость, морозостойкость) после обжига или обработки паром. Кирпич- известен человечеству уже более 4000 лет, но и сегодня он является наиболее популярным материалом для сооружения различных конструкций. Разнообразие цвета и форм придает зданиям неповторимый облик. Кирпич удобен в работе, прочен и долговечен. На сегодняшний день в мире выпускается кирпич более 5000 сочетаний форм, размеров, цвета и фактур поверхности.

По назначению кирпич бывает:

специальный кирпич

рядовой (строительный) кирпич

облицовочный кирпич

Специальный кирпич (динасовый)предназначен для особых условий эксплуатации. Например , динасовый (шамотный )огнеупорный предназначен для формирования внутренних стен печей, каминов, подвергающихся воздействию высоких температур; кислотоупорный — для химических производств; клинкерный (экструдированный) — для мощения площадок, для изготовления ступеней, поручней подоконников и т.д.

Рядовой кирпич, Облицовочный, По составу и технологии делится на:

керамический кирпич

кирпич полусухого прессования

силикатный кирпич

кислотоупорный кирпич

шамотный кирпич

кирпич — «керамит»

Кирпич классифицируется по многим признакам основными из которых являются:

  • по назначению:

Рядовой (строительный) кирпич — для возведения внутренних и наружных стен с последующим покрытием штукатуркой или облицовочным материалом

  • по размеру:

Одинарный, Полуторный

Двойной — для несущих стен и других целей с высокой нагрузкой

Длина — 250 мм

Ширина — 120 м

Толщина — 65 мм

Вес — 3,2 кг

Количество на одном поддоне — 264 шт.

Масса поддона 15 кг, масса кирпичей на поддоне — 844,8 кг.

Кирпичи укладываются на поддон размером в плане 800*1200 весом

15 кг, грузоподъемностью 1 т. по ГОСТ 9078-94 на заводе-изготовителе.

по плотности и прочности:

Полнотелый

  • по составу и технологии

Керамический (кирпич из красной, белой или желтой глины, прошедший полный цикл обжига)

11 стр., 5481 слов

Организация перевозки строительных грузов (кирпич)

... мне опыт работы. Целью курсового проекта является организация перевозки строительных материалов по исходным данным и закрепление теоретических знаний, полученных в МДК «Обеспечение грузовых перевозок». Задачи курсового проекта: Дать характеристику груза Выбрать подвижной ...

Клинкерны, Кирпич полусухого прессования

по качеству поверхности :

Гладкий -, Рельефный

  • по морозостойкости:

подразделяется на марки F15, F25, F30, F35, F50, F100.

Морозостойкость напрямую связана с такими показателями, как плотность и прочность кирпича, от этих же показателей в значительной степени зависит и уровень водопоглощения.

  • по водопогло

Водопоглощение кирпича должно быть не менее 6 и не более 16 %. Керамический кирпич более водостойкий по сравнению с силикатным. Наиболее высокие характеристики — у клинкерного кирпич.

2. Анализ возможных транспортно-технологических схем (ТГС) грузопереработки

Кирпич следует перевозить в крытых полувагонах, так как в соответствии с техническими условиями она должна быть защищена при транспортировке от воздействия погодных условий.

Транспортирование и подача кирпича .

Кирпич и другие каменные материалы следует перевозить пакетами на поддонах или в контейнерах.

Схемы поддонов для кирпича: а — на брусках, б — с крюками

В целях обеспечения сохранности для транспортировки кирпича на поддонах рекомендуется использовать бортовые автомашины. Кузов должен быть ровным, очищенным от посторонних предметов.

В кузове кирпич на поддонах рекомендуется устанавливать в один ряд по высоте. Допускается погрузка кирпича в автотранспорт не более двух поддонов по высоте при условии его закрепления и увязки для предотвращения от смещения за пределы кузова или выпадения из кузова в процессе транспортировки.

При правильном выборе скоростного режима и выполнении других вышеуказанных требований заводская упаковка гарантирует целостность поддона с кирпичом при транспортировке на значительные расстояния без дополнительной обвязки.

Упаковка «плёнка» рекомендуется при расстоянии транспортировки до 100- 150 км, упаковки «двойная» и «штрипс с бумагой» — при расстоянии свыше 150 км.

Кирпич должны иметь на одной нелицевой поверхности оттиск-клеймо с обозначением марки предприятия-изготовителя.

Предприятие-изготовитель обязано сопровождать партию кирпича и камней паспортом, в котором должно быть указано:

  • наименование и адрес предприятия-изготовителя и его подчиненность;
  • наименование продукции и вид лицевой поверхности;
  • помер партии, количество отгружаемой продукции;
  • марка кирпича по прочности при сжатии и изгибе, марка камней но прочности при сжатии;
  • результаты испытаний на водопоглощение и гарантированная марка но морозостойкости;
  • дата выдачи паспорта;

-в правом верхнем углу паспорта на кирпич и камни, которым п установленном порядке присвоена .высшая категория качества, наносится изображение государственного Знака качества но ГОСТ 1.9-67.

Колесная формула

6х4

Весовые параметры и нагрузки, а/м

Снаряженная масса а/м

кг — 6650

Нагрузка на седельно-сцепное устройство

кг — 8100

Полная масса автопоезда

кг — 25900

Двигатель

Модель

КАМАЗ 740.10

Тип

дизельный с турбонаддувом

Мощность кВт(л.с.)

154(210)

Расположение и число цилиндров

V-образное, 8

Рабочий объём

л — 10,85

Коробка передач

Тип

механическая, пятиступенчатая

Кабина

Тип

расположенная над двигателем

Исполнение

со спальным местом

Колеса и шины

Тип колес

бездисковые

Тип шин

пневматические, камерные

Размер шин

9.00R20 (260R508)

Общие характеристики

Максимальная скорость

км/ч — 80

Угол преодол. подъема

не менее, % — 18

Внешний габаритный радиус поворота

м — 8,5

Вариант склада, показанный на рис.1. рекомендуется применять при переработке массовых грузов (с небольшим числом наименований) или повагонных отправок. Такие склады могут быть эффективны только при небольших грузопотоках и запасах хранения.

Низкие склады с универсальными уравновешенными электропогрузчиками (или малогабаритными автопогрузчиками с устройствами очистки отработанных газов) и с хранеиием грузов в штабелях довольно широко распространены.

Груз с автомобильного транспорта с помощью погрузчика доставляются в зону хранения. Погрузчик подает пакеты на стеллажи. Затем погрузчик доставляет груз в вагон.

5. Выбор двух конкурентоспособных ТТС для детальной проработки

принимаем схемы 2и 3.

6. Определение суточного обьема прибытия грузов и вместимости склада

Определение параметров ТГК начинается с исследования грузопотоков. Под грузопотоком понимают количество груза, перемещаемого по заданному направлению или через данный пункт в одну сторону за единицу времени. Измеряются грузопотоки в т, м, шт. за единицу времени (например, т/ч, м /сут. шт./мес. тыс.т/год и т.п.).

В ТГК различают грузопотоки внешние (по прибытию на склад и отправлению со склада) и внутрискладские (перемещения грузов между технологическими участками склада).

Расчетные суточные грузопотоки по прибытию и отправлению определяются по формулам:

,где

Q Г пр(отпр) -годовой объем соответственно прибытия и отправления i-го груза;

Т — число рабочих дней комплекса за год по приему и отправлению груза;

  • Кн- коэффициенты неравномерности прибытия и отправления.

Коэффициент неравномерности зависит от рода груза, ритмичности его

поставок, характера производственного процесса, в котором он участвует. На практике коэффициент неравномерности может быть установлен методами статистического анализа грузопотоков за предшествующий период либо на основе прогноза потребления (производства) на предстоящий период времени.

: К ПР

Число рабочих суток для железнодорожного транспорта общего пользования равно 365 , для других видов транспорта, промышленных и иных предприятий оно определяется режимом их работы и характером производства:

Расчетные суточные грузопотоки i -ого груза по прибытию Qn ci и по отправлению Qo ci определяются по формулам:

Q n

K n

T n , T o число рабочих дней комплекса за год.

, где

Тк,Тв,Тпр-число дней в году соответственно календарных(365), выходных(104) и

праздничных(10).

В России Tпр- 10. В данной курсовой работе Т п число рабочих дней комплекса за год будет равно 365 .

т/с

Характер внутрискладских грузопотоков обусловлен технологией выполнения складских операций. Одни грузы принимаются из транспортного средства непосредственно в зону длительного хранения, а оттуда выдаются в транспортные средства. Другие проходят через несколько внутрискладских операций: входной учет, расконсервация, контроль качества, переукладка в складскую тару, хранение, комплектация отправок и т.п., сопровождающимися их перегрузками (перевалками).

Количество перегрузок (коэффициент перевалки) влияет на объем погрузочно-разгрузочных работ, а, следовательно, на потребное количество машин и оборудования для их выполнения. Общий объем погрузочно-разгрузочных работ за единицу времени называют грузопереработкой и определяют по формуле:

где

Г — годовая грузопереработка, тыс. т-операций /год;

-годовой грузопоток i — го груза, тыс.т /год;

Кi — коэффициент перевалки i го груза, операций;

Г=240000* (1*0.1+2*(1-0, 1)=456000 т-операций /год

Для определения внутрискладских грузопотоков необходимо составить технологическую схему склада с отображением на ней внутрискладских перемещений грузов (рис. 1).

Рис.1. Технологическая схема для тарно-штучных грузов

На этом складе возможны разные варианты выполнения ПРТС — работ при передаче грузов с транспорта прибытия Т приб на транспорт отправления Тотпр :

1 — выгрузка на приемную площадку ПП;

2 — прямая перегрузка из транспорта Т приб на транспорт Тотпр ;

3 — выдача груза из зоны длительного хранения на транспорт Т отпр .

7. Определение геометрических размеров склада

Определение геометрических размеров для склада с использованием электропогрузчика ЭП-103. Вариант №1.

Современный склад представляет собой сложную структуру — комплекс элементов, взаимодействующих друг с другом и с элементами смежных производственных и транспортных систем. Исходными данными для определения основных параметров склада: вместимости, длины, ширины, высоты, размеров грузовых фронтов — являются грузопотоки и режим работы склада.

,где

Кск — коэффициент складочности для каждого рода груза Кск=0.9

Тхр — срок хранения i-го груза, сут.

Ескл=(1-0,1)*730*40=26280(т) Ескл=26280 (пакетов)

Различают общую, полезную и дополнительную площадь складских помещений. Общая п лощадь — это площадь всего складского помещения.

Она определяется по формуле:

,где

пол -(площадь складирования), т. е. площадь, занятая непосредственно под хранимым материалом (Стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения материалов);

пр — площадь, занятая приемочными и отпускными площадками (зоны приемки и выдачи материалов);

сл- служебная площадь, т е. площадь, занятая конторскими, бытовыми и другими служебными помещениями;

об— площадь. занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием;

всп — вспомогательная площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами.

Определение, Определение вспомогательной площади

А = 2В+ЗС

где А — ширина проезда, м; В — ширина транспортного средства, м; С ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается 0,15—0,20 м).

А = 2*0,8 + 3*0,20 = 2,2 (м)

Полученные указанным выше методом расчетные данные составляют общую площадь склада F общ и являются исходными для осуществления планировки склада.

Определение площади, занятой стационарным обору

Площадь конторы склада-3.25*45=146 м 2

Гардеробные- 0.72*45=32м 2

Помещения для обогрева рабочих- 0.1*45=4.5 м 2

Метод э лементарных п лощадок предложен Б.А. Аннинским. Склад в плане при этом рассматривается как сумма отдельных элементарных площадок вместимостью Еэп которые могут многократно повторяться в соответствии с потребной вместимостью склада, т;

Ескл=Nэп*Еэп

ЕсЕ

Размеры элементарной площадки принимаются, например, так: длина равна расстоянию между осями поперечных проездов склада (расстоянию между осями дверей вагонов, стоящих у рампы), а ширина равна расстоянию между продольными проездами (рис):

Площадь элементарной площадки с учетом проходов и проездов:

?F=(Lш.+аш)* (Bш+bш )

Определив по конкретным размерам вместимость элементарной площадки (способом удельных нагрузок или укладки груза), требуемое число элементарных площадок получают как частное:

Nэп=Ескл/Еэп

Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:

f noл+fвсп = Nэп*?F

Определение площади приемочно-сортировочных и отпускных пло-

щадок . Площадь приемочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного поступления или отпуска материалов и удельной нагрузки на 1 кв.м. этих площадок.На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Необходимая величина приемочной площадки определяется по формуле:

fnp= Qcp *Tnp /q*Н ,

Qср- среднесуточное поступление материалов на склад, т;

q — нагрузка на 1 м’ площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м’ полезной площади по складу в зависимости от характера хранимого материала), т/м;

Тпр- количество дней нахождения материалов на приемочной площадке (принимается до 2 дней);

Н — высота укладки груза на приемной площадке, принимается до 1,5 м.

Размер отпускной площадки определяется по формуле, аналогичной .

На крупных строящихся базах вместо отдельных сравнительно небольших приемочно-отпускных площадок предусматриваются экспедиции приема и отпуска грузов. Площади этих экспедиций определяются рассмотренным выше методом. Эти экспедиции оснащаются весовыми приборами, а также необходимым подъемно-транспортным, расфасовочным и другим оборудованием.

Выбираем длину склада — 36 метров.

Ячейка стеллажа — 1300*900*1000.

Длина стеллажей;

L ст= 13*0.9=11.7м;

L эп= L ш + а ш ;

Ширина между элементарными площадками -3.03м ;

L эп .=11.7+3.03 =14.73м.

Принимаем ширину между стеллажами -3.5м;

L ст= 13*0.9=11.7м;

Вместимость элементарной площадки при 5 ярусах:

Е=13*(13+12)*5=1625 пакетов = 1625 т.

Определив вместимость элементарной площадки,определяем требуемое число элементарных площадок :

n эп= Е скл / Е эп .

n эп= 26280/1625=16.

Длина склада при вместимости 14 ваг:

234 метра

Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:

f пол + f всп = n эп F .

f пол + fвсп=234*36=8424м .

f всп=234*3.5+14*3.03*(36-3.5)=3328м;

f пол=8424-3328=5096м;

При приближенных расчетах общая площадь складов F общ может определяться в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования б по формуле:

F общ = f пол / б F общ = f пол / б. ( 20 )

Под коэффициентом использования площади б понимается отношение полезной площади склада к общей его площади. Значение величины б=0.7

F общ=5096/0.7=7280м.

Высота склада принимаем равной 6 метрам .

Размеры склада

Длина: 234м

Ширина: 36м

Высота: 6 м

Определение геометрических размеров для склада с использованием мостового крана -штабелера .Вариант №2.

Выбираем длину склада — 36 метров.

Ячейка стеллажа — 1300*900*1000.

Длина стеллажей;

L ст= 13*0.9=11.7м;

L эп= L ш + а ш ;

Ширина между проходами стеллажей -3.03м ;

L эп .=11.7+3.03 =14.73м.

Принимаем ширину между стеллажами -3.5м;

L ст= 13*0.9=11.7м;

Вместимость элементарной площадки при 9 ярусах:

Е=13*(13+12)*9=2925 пакетов = 2925 тонн.

Определив вместимость элементарной площадки,определяем требуемое число элементарных площадок :

n эп= Е скл / Е эп .

n эп=26280/292=9.

Длина склада при вместимости 7 ваг:

126 метров

Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:

f пол + f всп = n эп F .

f пол + fвсп=126*36=4536м .

f всп=126*3.5+7*3.03*(36-3.5)=1130м;

f пол=4536-1130=3406м;

При приближенных расчетах общая площадь складов F общ может определяться в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования б по формуле:

F общ = f пол / б F общ = f пол / б . ( 20 )

Под коэффициентом использования площади б понимается отношение полезной площади склада к общей его площади. Значение величины б=0.7

F общ=3406/0.7=4866м.

Высота склада принимаем равной 10.8 метрам .

Размеры склада:

Длина: 126м

Ширина: 36м

Высота: 10.8м

Определение протяженности и вместимости погрузочно-разгрузочных фронтов

Погрузочно-г

данных о годовом поступлении на склад грузов и грузоподъемности железнодорожных вагонов или других видов транспортных средств, обслуживающих склад.

Расчет погрузочно-разгрузочных фронтов для варианта №1.

В вагоне в 1 ярус размещается 26 пакетов ,а в 2 яруса соответственно -52 пакета принимаем q =52 пакета = 52 т.

Количество транспортных средств N тр , которое может быть подано за сутки к складу с учетом неравномерности отправления или прибытия грузов, определяется по формуле

N==14 ваг/сут.

При z =1, длина железнодорожного фронта подачи вагонов можно определить по формуле:

где l тр — длина вагона,принимаем равной-14.73 м;

а м — удлинение фронта, учитывающее размещение локомотива или других маневровых средств,принимаем равной-20 м;

L=14*14.73/1+20=206.22+20=226.22м.

При z c =1 длина железнодорожного погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:

где z c — число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте.

L= 14*14.73/1*1+20=206.22+20=226.22м.

Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей составляет:

где l а длина фронта, требующаяся для грузовых операций с автомобилем в зависимости от способа его постановки ( торцом принимаем -3м);

t а — средняя продолжительность погрузки-выгрузки одного автомобиля, включая время на подъезд к складу и отъезд, ч;

Т а — продолжительность работы автотранспорта в течение суток,ч.

L =4м.

Расчет погрузочно-разгрузочных фронтов для варианта №2.

В вагоне в 1 ярус размещается 26 пакетов ,а в 2 яруса соответственно -52 пакета принимаем q =52 пакета = 52 т.

Количество транспортных средств N тр , которое может быть подано за сутки к складу с учетом неравномерности отправления или прибытия грузов, определяется по формуле

Nпринимаем равной 7 ваг /сут.

При z =1, длина железнодорожного фронта подачи вагонов можно определить по формуле:

где l тр — длина вагона, принимаем равной-14.73м;

а м — удлинение фронта, учитывающее размещение локомотива или других маневровых средств, принимаем равной -20м;

L=14*14.73/1+20=206.22+20=226.22м.

При z c =2 длина железнодорожного погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:

где z c — число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте.

L= 14*14.73/1*2+20=206.22+20=123.11м.

Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей составляет:

где l а длина фронта, требующаяся для грузовых операций с автомобилем в зависимости от способа его постановки ( торцом принимаем -3м);

t а — средняя продолжительность погрузки-выгрузки одного автомобиля, включая время на подъезд к складу и отъезд, ч;

Т а — продолжительность работы автотранспорта в течение суток, ч.

L =2м.

8. Определение потребного количества технических средств

Потребное количество погрузочно-разгрузочных, грузоподъемных, либо транспортирующих машин зависит от потребной величины грузопереработки и от производительности машины, то есть:

  • где М — количество маши;П, — производительность машины.

Различают теоретическую Птеор, техническую Птехн и эксплуатационную Пэкс ,

производительности подъемно-транспортных машин. Теоретическая (или расчет ная) производительность представляет собой количество грузов, которое может

переработать машина за 1 ч при наилучшей организации труда, при полном использовании ее по времени и грузоподъемности.

Определение потребного количества техничеких средств для варианта №1.

Техническая характеристика электропогрузчика :

Показатели:

Грузоподъемность, т 1

Высота подъема груза, м 1800

Скорость подъема груза, /мин 9

Габаритные размеры, мм:

длина с вилами 2500

ширина 930

строительная высота 1595

Наименьший внешний радиус 1600

поворота, мм

Наименьшая ширина

проезда при штабелировании с поворотом мм 90°- 2950 ;

Масса электропогрузчика,кг 2380

В реальных условиях эксплуатации грузоподъемность машины не всегда ис-

пользуется на 100 % . Это учитывается при определении технической производи-

тельности с помощью коэффициента использования грузоподъемности Кг ,

где Р с , Р н — соответственно среднее значение массы груза, перерабатываемое машиной за 1 цикл в течение смены, и номинальная грузоподъемность машины, принимаем 1.25 т .

К = =0.8т.

Различают суточный к вс и годовой к вг коэффициенты использования по временем:

;

где Т с и Т г — соответственно число часов работы в сутки и число дней работы машины в год. В данной курсовой работе можно принять к вс = 0,8, а к вг определить, исходя из того, что в течение года ПТМ 10 — 15 суток проводят в ремонтах и технических обслуживаниях.

К.

К=

Способ определения теоретической производительности зависит от типа подъемно-транспортной машины.

Для машин циклического действия погрузчики вилочные определяется по формуле:

где Т ц — продолжительность цикла машины, с, включающего в себя затраты

времени на выполнение операций от момента захвата одной порции груза до захвата следующей порции.

т/ч.

Суточная эксплуатационная производительность машины П э г определяем по формуле:

, т/год.

П=365*31.03*8*3*0.8*0.8*0.959=166834т/год.

Универсальный электропогрузчик.

где l — среднее расстояние перемещения груза за цикл, м;

V г , V б — скорость движения погрузчика с грузом и без груза, м/с;

а — ускорение погрузчика при разгоне и замедлении, м/с2 (в курсовой работе а = 0,4);

Н н , Н к — средняя высота подъема и опускания вилочного грузозахвата в пункте захвата груза и освобождения от него, м;

V пб , V пг , V об , V ог — соответственно скорости подъема грузозахвата без груза и с грузом, скорости опускания грузозахвата без груза и с грузом, м/с;

В курсовой работе принимаем время захвата груза t з = 10 -15 с, время освобождения от груза t о = 15 — 20 с.

Т ц=

М= принимаем для погрузки-разгрузки

М= принимаем для складских операций.

Принимаем М=4 машины.

Определение потребного количества техничеких средств для варианта № 2.

Техническая характеристика крана -штабелера:

Грузоподъемность, т*

0,125 — 2,0

1,0 — 16,0

2,0 — 8,0

Способ управления

  • Ручной с пола
  • Ручной из кабины

Пролет моста, м (Lк )

2,0 — 22,5

7,5 — 34,0

7,5 — 34,0

Высота подъема грузозахватного органа, м (Нп)

2,0 — 6,0

3,0 — 16,0

3,0 — 16,0

Верхний габарит, м, не более (Нв)

2,2

3,4

3,8

Расстояние от уровня пола до нижнего рабочего положения грузозахватного органа, м, не более, (h)

1,40

Скорость механизмов, м/с±15%:

подъема груза

0,125; 0,2; 0,25; 0,32

0,125; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4

0,125; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4

передвижения крана-штабелера

0,4; 0,50; 0,63; 0,8 транспортный груз склад вместимость

0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0

0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0

Токоподвод гибкий кабель, троллеи.

Потребное количество погрузочно-разгрузочных, грузоподъемных, либо транспортирующих машин зависит от потребной величины грузопереработки и от производительности машины, то есть:

  • где М — количество маши;П, — производительность машины.Различают теоретическую Птеор, техническую Птехн и эксплуатационную Пэкс ,

производительности подъемно-транспортных машин. Теоретическая (или расчет ная) производительность представляет собой количество грузов, которое можетпереработать машина за 1 ч при наилучшей организации труда, при полном использовании ее по времени и грузоподъемности. В реальных условиях эксплуатации грузоподъемность машины не всегда используется на 100 % . Это учитывается при определении технической производительности с помощью коэффициента использования грузоподъемности Кг ,

где Р с , Р н — соответственно среднее значение массы груза, перерабатываемое машиной за 1 цикл в течение смены, и номинальная грузоподъемность машины, принимаем 1 т .

К = =1т.

Различают суточный к вс и годовой к вг коэффициенты использования по времени:

;

где Т с и Т г — соответственно число часов работы в сутки и число дней работы машины в год. В данной курсовой работе можно принять к вс = 0,8, а к вг определить, исходя из того, что в течение года ПТМ 10 — 15 суток проводят в ремонтах и технических обслуживаниях.

К.

К=

Способ определения теоретической производительности зависит от типа подъемно-транспортной машины.

Для машин циклического действия мостовой кран-штабелер определяется по формуле:

где Т ц — продолжительность цикла машины, с, включающего в себя затраты времени на выполнение операций от момента захвата одной порции груза до захвата следующей порции.

т/ч

Суточная эксплуатационная производительность машины П эг определяем по формуле:

, т/год.

П=365*24.87*8*3*1*0.8*0.959=167143т/год

Козловой кран

1-мост, 2-жесткая опора (нога),

3-гибкая опора, 4-грузовая тележка,

Для мостового крана

где t з и t о — время застропки и отстропки (захвата и освобождения от груза), зависящее от конструкции грузозахватного приспособления и рода груза (в курсовой работе можно принять t з = t о = 15 с);

Н п , Н о — средняя высота подъема и опускания груза, м;

l т , l к — среднее расстояние перемещения тележки и моста крана за цикл, м;

V n , V т , V к — скорости подъема груза, перемещения тележки и моста крана, м/с (принимаются в соответствии с техническим паспортом ПТМ);

ц —

Средние расстояния перемещения моста и тележки по горизонтали, а также средняя высота подъема и опускания груза принимаются равными полусумме наименьшего и наибольшего перемещения в рассматриваемом направлении на конкретном складе.

Т ц =

М==3

Принимаем М=3 крана.

9. Определение потребного количества рабочей силы

Персонал, занятый на ТГК состоит из производственных рабочих (ПР), инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского (СКП) и младшего обслуживающего персонала (МОП).

К производственным рабочим ТГК относятся:

  • водители авто — и электропогрузчиков;
  • водители автомобилей;
  • грузчики;
  • кладовщики;
  • комплектовщики;
  • машинисты кранов и штабелеров;
  • машинисты механических лопат, бульдозеров, экскаваторов;
  • приемосдатчики;
  • слесари-механики и слесари-электрики;
  • вспомогательные рабочие и др.

Перечень потребных профессий устанавливается в соответствии с принятым технологическим процессом грузопереработки на ТГК, а количество рабочих соответствующей профессии может быть определено с помощью «Единых норм выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-

разгрузочные работы».

Чпр= где

Чпр — количество производственных рабочих, чел.;

Нвыр — норма выработки на одного рабочего за смену, т/см;

m -число смен в сутки.

В ряде случаев количество рабочих может принято по нормам обслуживания подъемно-транспортных..машин.

Численность других категорий работников в курсовой работе может быть принята в количестве: ИТР16%, СКП6% и МОП2% от численности производственных рабочих. Кроме того, следует учесть, что часть работников находится в отпусках, выполняет общественные обязанности.Поэтому списочный состав работников Чсп предусмотренный штатным расписанием больше, чем явочный состав Чяв необходимый для занятия всех рабочих постов:

Чсп=1,15*Чяв

где b- коэффициент перехода от явочного состава к списочному (в курсовой работе b=1,15).

10. Определение потребного количества рабочей силы при использовании электропогрузчика

Необходимо производственных рабочих для обслуживания погрузчиков и вспомогательных операций:

  • механик 1 чел/см;
  • электрик 1 чел/см;
  • водители 4 чел/см;
  • погрузчика 4 шт;

Nр=(4вод + 1мех+ 1эл+4 гр)*3см = 30 чел/сут

Необходимое число вспомогательного, счетного и инженерного состава

Nитр = 5 чел = 0.166 * 30=5;

  • Nскп = 3 чел = 0.06 * 30=3 ;
  • Nмоп = 1 чел = 0.02 * 30=1;
  • Nсп = 1.15 * Nяв = 39*1,15=45 чел.

Nяв=30+5+3+1=39 чел.

11. Определение потребного количества рабочей силы при использовании крана -штабелера

Необходимо производственных рабочих для обслуживания кранов и вспомогательных операций:

  • механик 1 чел/см;
  • электрик 1 чел/см;
  • машинист 3 чел/см;
  • крана 3 шт.
  • водители 4 чел/см;
  • погрузчика 4 шт;

Nр=(4вод + 1мех+ 1эл4 гр+3маш)*3см = 39 чел/сут

Необходимое число вспомогательного, счетного и инженерного состава

Nитр = 6 чел = 0.166 *39=6

Nскп = 2 чел = 0.06 * 39=2

Nмоп = 1 чел = 0.02 * 39=1

Nсп = 1.15 * Nяв =1.15*48=55чел

Nяв=39+6+2+1=48 чел.

12. Определение основных технико-экономических показателей и выборе лучшего варианта ТТС

На базе приведенных выше рекомендаций разрабатываются два варианта проекта ТГК, имеющие одинаковые исходные данные и отличающиеся технико-технологическими и эксплуатационными параметрами. Выбор рационального варианта производится на основе сравнения технико-экономических показателей конкурирующих вариантов. Для сравнения инвестиционных проектов могут быть использованы различные показатели: