Погрузо-разгрузочные работы и складские комплексы

Курсовая работа

Погрузочно-разгрузочные работы на автомобильном транспорте — самая трудоемкая часть транспортного процесса. В связи с этим время простоя техники во время погрузочно-разгрузочных работ и в ожидании таковых остается весьма значительным. Это связано с недостаточно высоким уровнем механизации погрузочно-разгрузочных работ при транспортировке, с нечеткой согласованностью действий различных организаций при перегрузке товаров на транспортных узлах и по другим причинам.

Механизация погрузочно-разгрузочных работ — сложная задача, которая включает в себя не только необходимость оснащения складских помещений соответствующим оборудованием, но и создание специальных поддонов и контейнеров для каждого вида груза.

Специалисты подчеркивают необходимость массового производства всевозможного сменного оборудования, такого как, например, подъемные устройства для кранов и погрузчиков, захваты, захваты, поворотные манипуляторы и т.д. С помощью такого дополнительного оборудования можно значительно увеличить производительность машин и расширить сферу их использования.

Механизированная погрузка и разгрузка осуществляется с помощью таких устройств, как электрические вилочные погрузчики, краны-штабелеры, балочные краны, мостовые краны и все типы электромобилей. При сложной механизации не обойтись без быстродействующих автоматических захватов и строп. В последние несколько лет достаточно широкое распространение получили полностью автоматизированные склады тарно-штучных грузов, в распоряжении которых имеются целые системы машин, способные обеспечить не только транспортировку, но и установку, а также поиск специальных материалов в автоматическом режиме с помощью робототехники.

Основное направление развития транспортного хозяйства — автоматизация и механизация процесса, внедрение новых методов работы и современных технологий. Благодаря этому удастся снизить трудозатраты рабочих и повысить производительность, что положительно скажется на прибыли предприятия в целом.

1.
Разработка теоретического вопроса

Управление складом — один из важнейших элементов логистической системы, который имеет место на любом этапе движения материального потока от первичного источника сырья к конечному потребителю. Движение потоков в цепочке поставок невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, которые будут храниться на складах. К основным причинам использования складов в логистической системе можно отнести следующие:

4 стр., 1950 слов

Погрузо-разгрузочные работы. Перевозка грузов

... грузоподъемности транспортного средства, тарно-штучные грузы были пакетированы, а средства механизации перегрузочных работ были свободны. Основными средствами механизации считаются стационарные и козловые краны для контейнеров, тяжеловесных грузов и больших пакетов, а ...

  • Обеспечение бесперебойного процесса производства за счет создания запасов материально-технических ресурсов;
  • § Координация и выравнивание спроса и предложения в снабжении и распределении за счет создания страховых и сезонных запасов;
  • § Обеспечение максимального удовлетворения потребительского спроса за счет формирования ассортимента продукции;
  • § Уменьшение логистических издержек при транспортировке за счет организации перевозок экономичными партиями;

§ Создание условий для поддержания активной

§ Увеличение географического охвата рынков сбыта;

  • § Обеспечение гибкой политики обслуживания.

Такие термины, как склад, распределительный центр, логистический центр, терминал, практически взаимозаменяемы. Наиболее общим термином является понятие «склад», под которым понимают сложное техническое сооружение, предназначенное для управления запасами на различных участках логистической цепи и выполнения конкретных функций по хранению и преобразованию материального потока в целом.

Склад — это составная часть интегрированной логистической системы. В логистической системе склад, играя роль элемента материального потока, гарантирует выполнение логистических операций и не подлежит дальнейшей декомпозиции в рамках задач логистической системы. Склад можно рассматривать как основной преобразователь материального потока логистической системы от поставщиков сырья и материалов до доставки готовой продукции конечному потребителю.

Современный крупный склад (например, склад товарных и штучных грузов) представляет собой комплекс производственных, а так же инженерно-технических сооружений, подъемно-транспортных машин и оборудования, средств вычислительной техники, предназначенных для приемки, размещения, накопления, хранения, переработки и отпуска продукции потребителям

Склады в рамках логистической системы выполняют следующие основные функции:

§ Выравнивают интенсивность материальных потоков в соответствии со спросом потребителя. Выравнивание интенсивности материальных потоков подразумевает, что склад должен не только играть роль буфера между поставщиком и потребителем, но и гибко реагировать на изменения спроса, маневрируя размером соответствующей партии. Интенсивность материального потока устанавливается потребителем, т.е каждым последующим подключением логистической системы. Следовательно, если рассматривать логистическую систему в целом, конечный потребитель становится главным командным звеном.

§ Формируют ассортимент внутрискладского потока в соответствии с заказом клиента. Преобразование запасов в ассортименте потока материалов на основе спроса означает создание ассортимента, необходимого для выполнения заказов на продажу. Особое значение данная функция приобретает в распределительной логистике, где товарный ассортимент включает огромный перечень товаров различных производителей, отличающихся по функциям, размеру, форме, цвету и т.д. Создание правильного ассортимента на складе позволяет вам эффективно выполнять заказы потребителей и делать больше частных поставок в количестве, требуемом клиентом.

§ Обеспечивают концентрацию и хранение запасов. В системе распределения хранение товаров необходимо для выравнивания сезонных колебаний потребления и гибкого реагирования на любые изменения потребительского спроса. Усилия по максимальному обслуживанию клиентов требуют значительного увеличения запасов поставщика.

5 стр., 2078 слов

Назначение, классификация и функции складов

... характеристик самого складского помещения, а также складского хозяйства, одной известной логистической компанией была разработана система классификации, наиболее полно отражающая характеристики складского помещения, как логистической и маркетинговой единицы. Эта классификация делит все склады, независимо ...

§ Сглаживают асинхронности производственного процесса. Сглаживание асинхронности производственного процесса — функция производственных складов, а именно складов незавершенного производства (промежуточной продукции).

Речь идет о выравнивании асинхронных моментов между технологическими и организационными процессами, а также между отдельными рабочими этапами производственного процесса.

§ Утилизируют партии отгрузки. Утилизация партии отгрузки связана с тем, что многие потребители заказывают со складов партии «меньше, чем вагон» или «меньше, чем трейлер», что значительно увеличивает издержки, связанные с доставкой таких грузов, так как тариф перевозчика на такую отправку обычно существенно выше, чем на отправку транзитной нормы, то есть при полном использовании грузоподъемности (грузовместимости) транспортного средства. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять функцию консолидации(утилизацию) небольших грузов для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства.

§ Предоставляют услуги. Склад активно участвует в реализации политики логистических услуг для бизнеса, оказывая различные услуги. Складские услуги включают пред- и послепродажную логистику. Эта функция особенно важна в распределительной логистике, где существует высокий уровень конкуренции. Услуга является неотъемлемой частью деловой активности, повышая ее конкурентоспособность.

§ Среди основных услуг склада можно выделить четыре группы:

§ материальные — связаны с выполнением операций по повышению технологической готовности продукции к потреблению согласно заказам потребителей. Например, резка, резка, упаковка в малогабаритную тару, подбор наборов, составление красок для красок и другие услуги. В системе распределения эта группа услуг связана с подставкой товара к продаже и приданием ему товарного вида;

  • § организационно-коммерческие — направлены на повышение эффективности процессов товарно-денежного обмена. Включают реализацию излишних материальных ценностей путем перераспределения, в том числе на комиссионных началах, реализацию промышленных отходов предприятий, сдачу на прокат (в аренду) оборудования, техники, аппаратуры и т.д.;
  • § складские — связаны с выполнением операций собственно складирования за плату, материальных ценностей на временное хранение, сдачей в аренду складских площадей;
  • § транспортно-экспедиторские — связаны с доставкой грузов клиентам своим или арендованным транспортом.

В рамках логистической функции складом решаются

  • своевременное предоставление товаров и услуг потребителям;

  • концентрация и пополнение запасов, оптимизация затрат;

  • учет запасов в натуральном и стоимостном выражениях;

  • зашита производства и потребителей от непредвиденных обстоятельств (отсутствие товаров у поставщика, забастовка,

  • балансирование темпов производства и объемов производимой продукции при росте спроса и многие другие.

Склад решает и традиционные задачи, связанные со складской переработкой грузов:

  • максимальное использование складских мощностей;
  • рациональное ведение погрузочно -разгрузочных и складских работ;
  • эффективное использование складского оборудования;
  • устранение потерь товаров при их складской обработке, хранении и т,д.

К задачам склада, традиционно решаемым нами с использованием информационных технологий, относятся:

88 стр., 43830 слов

Складская логистика Логистика складирования на предприятии

... Полиграфический комплекс" как крупный производитель на рынке полиграфической продукции Москвы 1.1 Характеристика ОАО " ... проекта Полиграфическому комплексу придется арендовать складские и производственные помещения для выполнения ... рассмотреть организационную структуру управления Компании (Приложение 1). ОСУ Компании можно отнести к разряду ... 452 429 131% 117% Себестоимость товаров, тыс. руб. - 2 075 ...

  • Базовый складской учет (приход, расход, остатки и обороты)
  • Настройка специфических разрезов складского учета (по партиям, срокам годности, разбиваемые упаковки, учет в разных единицах, сложные артикулы и т.п.)
  • Учет мест хранения (стеллажи, ячейки и т.п.), элементы складской логистики
  • Обеспечение материальной ответственности на складе (разграничение доступа, персонализация ответственности и т.п.)
  • Использование штрихкодов — от считывания чужих до маркировки своими
  • Поддержка инвентаризаций, восстановления учета, регистрации начальных остатков, выявление отклонений и т.п.
  • Построение складских и торговых отчетов, их анализ для оптимизации торговли или логистик
  • Обеспечение взаимодействия склада с партнерами по принципу B2B
  • Учет результатов работы менеджеров по продажам или продавцов на основе складских данных

Операции по управлению складом различаются для оптовиков, розничных торговцев и промышленных компаний. Универсальные программы (такие, как 1С:Управление Торговлей, Торговля и Склад, Логистика: Управление складом и аналоги) обычно требуют настройки под специфику организации.

Существует большое количество различных складов. Они классифицируются по отношению к базисным функциональным областям логистики и участникам логистической системы, виду продукции, форме собственности, функциональному назначению, уровню специализации, степени механизации складских операций, виду складских зданий и сооружений, возможности доставки и вывоза груза, местоположению и т.п.

Склады делятся:

По отношению к базисным функциональным областям логистики

Склад логистики снабжения

Склад логистики производства

Склад логистик распределения

По виду продукции:

Склад материальных ресурсов

Склад незавершенного производства

Склад готовой продукции

Склад тары

Склад возвратных отходов

Склад инструментов

По зоне обслуживания

Общезаводской склад(центральный)

Участковый склад(для снабжения группы цеход однородными материалами и изделиями

Прицеховой склад(обслуживает один цех)

По форме собственности

Арендуемый склад

Коммерческий склад

Склады государственных и муниципальных предприятия

Склады общественных и некоммерческих организаций, ассоциации и т.п.

По функциональному назначению

Склад буферных запасов (для снабжения производственных процессов)

Транзитно-перевалочный склад (грузовые терминалы)

Склад комиссионирования(формирование ассортимента и комплектация партий груза в соответствии с заказами клиентов)

Склад сохранения(прием товаров на временное хранение)

Специальный склад(таможенные склады, склады остатков и отходов и т.п.)

По отношению к участникам логистической системы

Слад производителя

Склад торговых компаний

Склад торгово-посреднической компании

Склад транспортной компании

Склад экспедиторской компании

Склад предприятия по грузопереработке

Склады прочих логистических посредников

Уровню специализации

  • Узкоспециализированный склад

Склад ограниченного ассортимента

Склад широкого ассортимента

8) По степени механизации складских операций

Немеханизированный склад

  • Механизированный склад

Автоматизированный склад

9) По виду конструкции складских зданий (сооружений)

Закрытый склад (отдельное сооружение)

Полузакрытые площади (имеют только навес или крышу и одну, две или три стены)

Открытые(специально оборудованные) площади

10) По этажности здания

  • Многоэтажный склад
  • Одноэтажный склад высотой до 6 м.

Высотный склад

Высотно-стеллажный склад высотой более 10 м

По возможности доставки и вывоза груза

Пристанционный или портовый склад (расположен на территории железнодорожный станции или порта)

Прирельсовый склад (имеет подведенную железнодорожную ветку)

Глубинный склад

Склады логистики снабжения специализируются на хранении МР (сырья, материалов, комплектующих и другой продукции производстве ч но го назначения) и снабжают прежде всего производственных потребителе и.

По особенностям переработки грузопотоков, можно выделить:

  • склады сырья и материалов (например, груз в жидком или сыпучем состоянии).

    Перерабатывают однородные грузы, поступающие большими партиями, интенсивными грузопотоками, в ритмичном графике поставки потребителю, с относительно постоянной оборачиваемостью, что позволяет вести автоматизированную складскую переработку груза там, где производственный процесс автоматизирован или имеет высокий уровень механизации;

— склады продукции производственного назначения работают, как правило с тарными и штучными грузами большой массы, относительно однородной номенклатуры, большими объемами переработки, поэтому здесь необходим высокий уровень механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики являются частью производственной организационной системы и предназначены для поддержки производственного процесса. На этих складах хранятся запасы НП, приборы и инструменты, запчасти и т.д. Эти склады обрабатывают относительно постоянный ассортимент товаров со склада с определенной периодичностью и коротким сроком хранения, что позволяет автоматизировать обработку товаров или обеспечить высокий уровень механизации. Основным фактором, влияющим на уровень технической оснащенности склада, является характер производственного процесса.

Логистические распределительные склады служат для поддержания непрерывности движения товаров от производства к потреблению. Их основная цель — трансформировать ассортимент продукции в розницу и обеспечивать бесперебойное обслуживание различных потребителей, в том числе розничную сеть. Они могут принадлежать производителям (склады ГП, распределительные склады производителя) и предприятиям торговли;

  • склады готовой продукции и распределительные склады производителей. В различных регионах продаж (центральные и филиальные склады) занимаются складированием тарных и штучных грузов относительно однородной продукции (в пределах ассортиментного перечня одного изготовителя) с быстрой оборачиваемостью;
  • реализуют крупные партии. Это позволяет осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную переработку груза;
  • склады оптовой торговли товарами широкого потребления. В основном снабжают мелких потребителей и розничную сеть. Такие склады концентрируют запасы с широкой номенклатурой и неравномерной оборачиваемостью товаров (иногда сезонного спроса).

    Такой товар реализуется различными партиями (начиная от группы товаров).

    На таких складах нецелесообразно внедрять автоматизированную обработку грузов, здесь предпочтительнее высокомеханизированная и механизированная обработка (возможно, с ручной комплектацией заказа);

— розничной торговли снабжают розничную торговую сеть, объединенную со складом в единую организационно-хозяйственную единицу. Храните товары с большим ассортиментом лотов, чтобы поддерживать в магазинах стабильно большой ассортимент товаров. Реализации со склада осуществляется мелкими партиями частыми поставками, к тому же такие склады, как правило, не бывают крупными, поэтому на них рациональнее всего вводить механизированную обработку груза с ручной комплектацией заказа, поскольку практически всегда сначала происходит расформирование поступающей на склад грузовой единицы (поддон, контейнер).

возможна идентификация складов транспортных и судоходных компаний, предназначенных для временного хранения, связанного с отправкой материальных ценностей. Сюда также входят склады железнодорожных вокзалов, грузовые автомобильные терминалы, морские и речные порты, терминалы воздушного транспорта. Из-за характера выполняемых операций по обработке грузов они называются операциями по транзиту и перевалке. Срок хранения грузов сведен к минимуму, так как целью такого склада является эффективное и своевременное снабжение клиентов путем перевалки груза с одного вида транспорта (или транспортного средства) на другой. Грузы поступают и отправляются крупными партиями, при этом поступающая грузовая единица (пакет на стандартном поддоне или контейнер) на складе не расформировывается. На таких складах необходим высокий уровень, механизации.

Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые и специальные.

К полузакрытым складским устройствам относят навесы. По конструкции навесы могут быть без стен или иметь от одной до трех стен.

Открытые площадки являются простейшим видом складских сооружений и представляют собой бетонированные, асфальтированные площадки, имеющие уклон и водостоки для отвода поверхностных вод.

К специальным складским помещениям относятся бункерные и элеваторные помещения для хранения насыпных грузов и цистерны для хранения наливных грузов.

Закрытый — основной вид складских помещений, представляющий собой отдельное здание с складскими помещениями.

В раздаче, помимо закрытых складов, используются полузакрытые и открытые. Однако их число ограничено, и они служат преимущественно для хранения тары или кратковременного хранении товаров в крупной внешней таре (контейнерах, бочках) и стройматериалов (пиломатериалов, сетки и т.д.).

При проектировании препарата для оптового предприятия используются все типы складов, но чаще используются закрытые склады в зданиях разного типа. Выбирая тип складского здания и рассчитывая его площадь, следует учитывать, что приоритетным направлением развития складских сооружений является строительство одноэтажных складов. Эксплуатация многоэтажных складов доказала, что они неэффективны. В многоэтажных складах около 20% объема здания отведено под лифты и лестничные клетки, что значительно снижает полезный объем. Традиционная частота сетки колонн в многоэтажных складах — 6х6 метров, а низкая допустимая нагрузка на межэтажные перекрытия не позволяет использовать современные технологические решения для организации обработки грузового склада. Кроме того, стоимость многоэтажного склада в 1,5-2 раза выше, чем одноэтажного склада того же объема.

Среди одноэтажных складов, особенно с учетом удорожания земли и достижений в области складской техники, предпочтение отдается складам с многоэтажной площадью хранения. Общие затраты на высотных складах в несколько раз меньше, чем затраты на складах того же объема, но меньшей высоты, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат складов различной высотности хранения

Строительство и эксплуатация различных типов закрытых складских зданий значительно выше, чем открытых и полузакрытых. Поэтому требования к определению требуемой емкости хранилища значительно возросли. Точность расчетов во многом зависит от правильного прогноза спроса на продукцию данного склада и определения необходимых запасов в натуральном выражении. Эта задача достаточно просто решается с помощью су шествующих компьютерных программ, которые позволяют анализировать множество вариантов хранения товаров в крупной внешней таре (контейнерах, бочках) и стройматериалов (пиломатериалов, сетки и т.д.)

На практике различают следующие основные «типы-размеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом, чем больше площадь склада, тем проще и эффективнее используется технологическое оборудование для хранения товаров и технические средства, а значит, есть возможности для повышения уровня механизации. Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада).

Наилучшим вариантом, с этой точки зрения, является однопролетный склад (например, с шириной 24 м).

Стандартные размеры сетки колонн: 6х6; 6х12; 12х12; 12х18; 18х18; 18х24.

Более 80% товаров на данных типах складов расфасованы по частям.

В этом случае потребность в обшей складской площади можно определить по формуле:

Погрузо-разгрузочные работы и складские комплексы 1 (1)

где: E — вместимость (емкость) склада; s — коэффициент использования площади;

  • средняя нагрузка на 1 кв. м. площади складирования при высоте укладки 1м;
  • высота складирования.

Погрузо-разгрузочные работы и складские комплексы 2 (2)

где: Q — заданный грузооборот склада в год (т); x — средний срок хранения груза в днях;

  • число дней поступлении груза в год.

Для складов торговли приемлема и другая формула расчета потребности в складской площади

Погрузо-разгрузочные работы и складские комплексы 3 (3)

где: S H — норматив складской площади на 1 условный поддон товарного запаса (м2 );x — товарные запасы, подлежащие хранению на складе (руб.); t — стоимость 1 условного поддона товарных запасов (руб.).

В качестве условного поддона принимается грузовая единица, сформированная на стандартном плоском поддоне размером 800×1200 мм (высота поддона 150 мм) при высоте укладки товара 1050. Объем условного поддона равен 1 куб, м. Рекомендуется использовать последнюю формулу при расчете потребности в пространстве для хранения в будущем. Ставка площади склада зависит от характеристик типа здания и хранимых товаров.

2. Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин

№ Вар

Показатель

Тип и марка ПРМ

Модель автомобиля

Вид груза

Время раб. цикла, с

Коэф. исп. раб. врем. ПРМ

Вид операции

9

Автопогрузчик 4045

КамАЗ-43106

Поддоны плоские, масса брутто 3,3т

89

0,81

Разгрузка контейнеров с автомобиля на склад

Таблица 2: Краткая техническая характеристика

Показатель

Автопогрузчик 4045

Грузоподъемность, т При максимальном вылете крюка На вилах

1 , 5 5

Расчет технической и эксплуатационной производительности ПРМ:

Производительность ПРМ — это общая масса грузов, погружаемых/разгружаемых погрузочно-разгрузочной машиной за единицу времени.

Различают техническую и эксплуатационную производительность.

Расчет технической производительности ПРМ

Под технической производительностью машины понимают то количество груза, которое может погрузить /выгрузить данная машина за 1 ч непрерывной работы при оптимальных условиях работы (т.е. при максимальном использовании грузоподъемности, быстром заполнении всего объема ковша и т.д.).

Техническая производительность указывается в паспорте машины. Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин и устройств с рабочим органом циклического действия определяется по формуле

т = (3600·q м ) / Тц, (3)

где q м — масса единицы погружаемого груза, т;

Тц — продолжительность одного рабочего цикла машины (от начала подъема груза до начала следующего подъема), с;

/ Тц — число рабочих циклов за 1 ч работы.т = (3600·3,3) / 89 = 133,2 (т/ч)

Расчет эксплуатационной производительности ПРМ

Эксплуатационные характеристики машин устанавливаются при определенных условиях эксплуатации. При определении этого учитывается использование машины с течением времени и использование грузоподъемности в зависимости от типа груза и его насыпной массы. Производительность работы необходима для разработки проектов механизации погрузочно-разгрузочных работ, расчета производственного графика, определения необходимого количества машин, установления нормативов простоев подвижного состава при погрузке и разгрузке.

Эксплуатационная производительность определяется по формуле

э = Wт ·зu ·гг , (4)

где Wт — техническая производительность машины;

гг — коэффициент использования ПРМ по грузоподъемности;

зu — коэффициент использования ПРМ по времени в течение смены.

гг = qф / qн, (5)

где qф — фактическая грузоподъемность, т;н — грузоподъемность автокрана, т.

гг = 3,3/ 5= 0,7э = 133,2 ·0,81·0,7 = 75,5 (т/ч)

Определение нормативного времени простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой

Таблица 3: Исходные данные

№вар.

Модель подв. Состава

Масса поддона брутто,т

Погрузка

Разгрузка

9

Урал-43202-01

0,7

Автокранами

Автопогрузчиками

Таблица 4: Параметры грузового бортового автомобиля Урал-43202-01

Грузоподъёмность, т

Внутренние размеры кузова, м

Погрузочная высота, м

Длина

Ширина

7

4,50

2,32

1,53

Таблица 5: Параметры поддона номинальной грузоподъемностью 0,7 т

Тип поддона

Габаритные размеры, м

Ширина

Длина

Плоские

0,8

1,2

Нормы мертвого времени при погрузке и разгрузке на 1 тонну груза определяются в соответствии с «Едиными правилами времени перевозки грузов автомобильным транспортом».

Необходимо учитывать, что единые нормы времени установлены при простое автомобилей под разгрузкой и загрузкой грузов первого класса (кроме контейнеров) на одну тонну. Для грузов 2, 3 и 4 классов нормы времени применяются с поправочными коэффициентами, которые определяют исходя из среднего фактического коэффициента использования грузоподъемности автомобиля при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту (объему).

для грузов 1-го класса 1,0; для 2-го класса 1,25 (1/0,8); для 3-го класса 1,66 (1/0,6); для 4-го класса 2,0 (1/0,5).

Определение нормативного времени простоя автомобиля под погрузкой разгрузкой 1

Так как нормы времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, учитывают время и на погрузку, и на разгрузку, то норма времени на погрузку определяется по формуле:

tнорма погр1 = tнорма1 / 2, (6)

где tнорма1 — норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза.

tнорма погр1 = 5,10 / 2= 2,55 мин

Норма времени на разгрузку бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, определяется по формуле:

tнорма погр2 = tнорма2 / 2, (7)

где tнорма2 — норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза, при осуществлении разгрузки другим погрузочно-разгрузочным средством.

tнорма погр2 = 6,80 / 2=3,4 мин

Время на полную погрузку/разгрузку автомобиля определяется по формулам:

tпогр = tнорма погр1 ·qа ; (8)

tразгр = tнорма погр2 ·qа , (9)

где qа — грузоподъемность автомобиля, т;

Для автомобиля Урал-43202-1 = 7 т. Рассчитываем по формулам (8,9)

tнорма погр1 — норма времени на погрузку, установленная на 1 т, мин/т.

tнорма погр2 — норма времени на разгрузку, установленная на 1 т, мин/т.

tпогр =2,55 ·7 =17,85мин=0,30 часа

tразгр = 3,4 ·7 =23,8 мин=0,40 часа

Время простоя автомобиля определяется по формуле:

tпр = tпогр + tразгр , (10)

tпр = 0,30+0,40=0,70 часа

Таблица 6: Исходные данные

Номер варианта

Модель автомобиля

Масса контейнера брутто, т

9

КрАЗ-260

1,25

Таблица 7: Параметры грузового бортового автомобиля КрАЗ-260

Грузоподъемность, т

Внутренние размеры кузова,м

Погрузочная высота, м

Длина

Ширина

9,5

5,00

2,52

1,56

Таблица 8: Параметры контейнера

Номинальная масса брутто, т

Габаритные размеры, м

Собственная масса, кг

Ширина

Длина

Высота

1,25

1,05

1,6

2,0

280

Определение нормативного времени простоя автомобиля под погрузкой разгрузкой 2:

Нормы времени простоя под погрузкой и (или) разгрузкой на 1 контейнер определяется по «Единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом».

Норма времени простоя бортового автомобиля при погрузке контейнеров определяется по формуле:

tнорма погр1 = tнорма1 / 2, (11)

где tнорма1 — норма времени простоя бортовых автомобилей, приведенных на погрузку и разгрузку одного контейнера.

При массе контейнера 1,25 т время простоя определяем по нормам простоя бортовых автомобиле под погрузкой/разгрузкой контейнеров механизированным способомнорма1 = 4 мин

tнорма погр1 = 4 / 2 = 2 (мин)

Время простоя на полную грузоподъемность автомобиля при погрузке определяется по формуле:

tпогр. = tнорма погр1 *N, (12)

где tнорма погр1 — норма времени на погрузку, установленную на 1 контейнер, мин;

  • количество контейнеров, шт.

Количество контейнеров определяется исходя из размера корпуса и размера контейнера.

В зависимости от размера корпуса и размера контейнера в корпус можно вставить 6 контейнеров. Рассчет по формуле (12)

tпогр. = 2*6 = 12мин

При определении времени простоя бортового автомобиля под разгрузкой контейнеров вручную без снятия их с автомобиля необходимо учитывать, что в «Единых нормах времени на перевозку грузов автомобильным транспортом» нормы времени простоя приведены на выгрузку, следовательно, норма времени на выгрузку определяется по формуле

tнорм разг = (нормз +норм доп (N — 1)), (13)

где нормз — норма времени простоя автомобиля при выгрузке грузов на первый контейнер, мин;

Таблица 9: Норма времени простоя автомобилей при разгрузке вручную грузов в контейнер без снятия его с автомобиля

Масса контейнера, т

Норма времени простоя автомобиля при погрузке или выгрузке грузов, мин

на первый контейнер

На 2 и каждый

Свыше 0,5 до 1,25

15,0

10,0

tнорм(разг) = (15 +10 (6 — 1)) = 65мин = 1,08ч.

Время простоя под погрузкой-разгрузкой определяется по формуле:

tпр = tнорм(разг) +tпогр , (14)

tпр = 65 + 12= 77мин = 1,28 часа

Решение задачи выбора универсального или специализированного автомобиля

Таблица 10: Исходные данные

№вар.

Модель автомобиля

Значение показателя

V Т , км/ч

в

г

9

КамАЗ-53212

32

0,59

0,91

КамАЗ-55111

32

0,59

0,91

Расчет часовой производительности бортового автомобиля в функции расстояния перемещения груза Lег

Часовая производительность бортового автомобиля в функции расстояния перемещения груза Lег рассчитывается по формуле:

бч = (qб

  • г
  • в ·VТ ) / (Lег + в
  • VТ
  • tбпр ), (15)

где qб — грузоподъемность грузового автомобиля, т;

г — коэффициент использования грузоподъемности;

в — коэффициент использования пробега;Т — техническая скорость, км/ч;ег — длина ездки с грузом, км;бпр — время простоя бортового автомобиля под погрузкой-разгрузкой, ч.

Для КамАЗ-53212 qб = 10 т

бпр = tнорма * qб , (16)

бпр = 1,85*10=18,5мин=0,31 часаег — возьмем 10,20,30,40,50 кмбч = (10*0,91*0,59*32) / (Lег +32*0,59*0,31) = 171,81/(Lег +5,85)т

Подставим Lег = 10,20,30,40,50 км в полученную формулу и получим:

Таблица 11.Часовая производительности в зависимости от длины ездки с грузом

Длина ездки с грузом

10

20

30

40

50

Часовая производительность

10,83

6,65

4,79

3,75

3,07

Расчет часовой производительности автомобиля-самосвала в функции расстояния перемещения груза Lег

Часовая производительность автомобиля-самосвала в функции расстояния перемещения груза Lег рассчитывается по формуле

сч = (qс

  • г
  • в ·VТ ) / (Lег + в
  • VТ
  • tспр ), (17)

где qс — грузоподъемность грузового автомобиля, т;

г — коэффициент использования грузоподъемности;

в — коэффициент использования пробега;Т — техническая скорость, км/ч;ег — длина ездки с грузом, км;спр — время простоя автомобиля-самосвала под погрузкой-разгрузкой, ч.

Для КамАЗ-55111 qб = 13 т.

tспр = tнорма

  • qс , (18)

спр = 0,83*13 = 10,79мин=0,18 часаег — возьмем 10,20,30,40,50 км

сч = (13*0,91*0,59*32) / (Lег + 32*0,59*0,18) = 223,35/(Lег +3,40) т

Подставим Lег =10,20,30,40,50 в полученную формулу:

Таблица 12. Часовая производительность в зависимости от длины ездки с грузом

Длина ездки с грузом

10

20

30

40

50

16,6

9,5

6,69

5,15

4,18

Графическая зависимость часовой производительности бортового автомобиля и автомобиля-самосвала от расстояния перевозки груза

Совместим:

Таблица 13. Совместная зависимость часовой производительности в зависимости о длины ездки с грузом

Длина ездки с грузом

10

20

30

40

50

Часовая производительность (бортовой)

10,83

6,65

4,79

3,75

3,07

Часовая производительность (самосвал)

16,6

9,5

6,69

5,15

4,18

Решение задачи выбора универсального или специализированного автомобиля 1

Рис. 3. График зависимости производительностей от длины ездки

Расчет величины равноценного расстояния теоретически по формуле

р = Vт ·в·((qб ·∆t) / ∆q — tбпр ) (19)

где ∆q — разница грузоподъемностей автомобилей бортового и самосвала, т;

∆t — время, на которое сокращается простой под погрузкой-разгрузкой специализированного автомобиля, ч.

∆t = 0,31-0,18= 0,13 часа

∆q =10-13 = -3 тр = 32*0,59*((10*0,13) / (-3)- 0,31) =-13,97км.

По графику видно, что у этих транспортных средств нет равноценного расстояния, при котором их производительность была бы одинакова, поэтому для перевозки навалочных грузов выбираем в данном случае автомобиль-самосвал КамАЗ-55111, т. к. его производительность гораздо выше, чем у бортового автомобиля.

Самосвал часто используется для перевозки так называемых сыпучих грузов или сыпучих грузов. Также существуют самосвалы, использующие для разгрузки наклон всей машины. Главное преимущество самосвала перед бортовым самосвалом на том же шасси в том, что нет необходимости тратить время на разгрузку.

. Определение потребного количества автотранспортных и погрузочно-разгрузочных средств для освоения заданного грузооборота пункта

Таблица 14. Исходные данные

№вар.

Показатель

Объем перевозок, т/ч

Длина ездки с грузом, км

Коэф. неравном. з н

Погрузка

Разгрузка

9

55

13

1,15

Козловыми кранами

Автопогрузчиками

Модель подвижного состава — Урал-43202-01

Масса поддона брутто — 0,7 т

Грузоподъемность автомобиля — 7,0 т

По формуле (5):

г = (0,7*6)/7=0,6

К=1/0,6=1,67

Время простоя автомобиля под погрузкой определяется по формуле:

tнорма погр1 = (tнорма1 / 2)·К, (20)

норма1 =4,40 мин

tнорма погр1 = (4,40/ 2)·1,67 =3,67мин=0,06ч,

Время простоя автомобиля под разгрузкой определяется по формуле:

tнорма погр2 = (tнорма2 / 2)·К, (21)

tнорма погр2 = (6,80 / 2)·1,67=5,68мин=0,09ч

Время простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой определяется по формуле:

пр = (tнорма погр1 + tнорма погр2 )*q, (22)

пр = (3,67+5,68)·7 = 65,45 =1,09 ч

Рассчитаем часовую производительность бортового автомобиля по формуле:

бч = (qб

  • г
  • в ·VТ ) / (Lег + в
  • VТ
  • tбпр ), (23)

Определим необходимое количество автомобилей по формуле:

А = Qч / Pбч , (24)

где Qч — исходный объем перевозимого груза, т/ч;бч — часовая производительность бортового автомобиля, т/ч.

А = 55 / 2,18=25,23

Определим время оборота автомобиля на маршруте по формуле:

об = Lег /(Vт ·в) +tпр , (25)

где Lег — длина ездки с грузом, км;т — техническая скорость, Vт = 24 км/ч;

в — коэффициент использования пробега (в=0,5);пр — время простоя под погрузкой-разгрузкой.об = 10/(24·0,5) +1,09= 1,92 ч

Рассчитаем интервал движения автомобилей по формуле:

= tоб / А, (26)

= 1,92 / 25,23= 0,08

Определим количество постов на погрузочном и разгрузочном пунктах по формуле:

п(р) = (tп(р) ·зн ) / I, (27)

Заключение

Поставленная цель была достигнута.

В ходе пройденных курсов было показано, что внедрение механизации погрузочно-разгрузочных работ в транспортном процессе способствует улучшению технико-экономических показателей функционирования автотранспортного предприятия.

Технические характеристики погрузочно-разгрузочной машины зависят от грузоподъемности и количества рабочих циклов. А эксплуатационные характеристики зависят от используемой машины с точки зрения времени и грузоподъемности, а также от типа нагрузки.

Определяя время простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего поддоны и контейнеры, учитывали, что погрузка и разгрузка осуществлялись механизированным способом различными видами ПРМ. А когда произошел сбой при загрузке и разгрузке вагона с контейнерами, норматив времени загрузки рассчитывался исходя из того, что это было сделано вручную, без снятия контейнеров с вагона.

Мы приняли решение о выборе универсального или специализированного автомобиля, исходя из максимальной производительности, используя графическую зависимость почасовой производительности бортового автомобиля и самосвала от дальности перевозки груза.

Определили необходимое количество постов на погрузочно-разгрузочных пунктах и количество бортовых автомобилей общего назначения для освоения заданного объема перевозок.

Таким образом, были выбраны рациональные методы организации погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте, а также приобретены навыки умения работать с нормативной литературой.

Список используемой литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://obzone.ru/kursovaya/pogruzochno-razgruzochnyie-rabotyi/

1. Батищев И.И. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте / И.И. Батищев. — М.: Транспорт, 1988. — 367 с.

2. Единые нормы времени на перевозку грузов автомобильным транспортом и сдельные расценки для оплаты труда водителей. — М.: Экономика, 1990. — 48 с.

. Нормативы времени на погрузочно-разгрузочные работы, выполняемые на железнодорожном, водном и автомобильном транспорте: в 2 ч. — М.: Экономика, 1987. — Ч.I. — 240 с.

. Нормативы времени на погрузочно-разгрузочные работы, выполняемые на железнодорожном, водном и автомобильном транспорте: в 2 ч. — М.: Экономика, 1987. — Ч.II. — 250 с.

. Погрузочно-разгрузочные работы: справочник строителя / М.П. Ряузов [и др.]. — М.: Стройиздат, 1976. — 412 с.

. Тростянецкий Б.Л. Автомобильные перевозки: задачник / Б.Л. Тростянецкий. — М.: Транспорт, 1988. — 238 с.

. Афанасьев Л.Л. Единая транспортная система и автомобильные перевозки. — М.: Транспорт, 1984. — 333 с.

.ВельможинА.В., Гудков В.А., Миротин Л.Б. Грузовые автомобильные перевозки, 2006.