Транспортно-складские комплексы

Курсовой проект

ИЗО: ОПУз

Курс: 4-й

Специальность: 190701

Проверил преподаватель: Таневицкий И.В.

Оценка:

Подпись преподавателя:

САНКТ — ПЕТЕРБУРГ

2012

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Выполнить технологический расчёт транспортно-складского комплекса, предназначенного для приёмки, обработки, хранения и выдачи тарно-штучных грузов, сформированных в транспортные пакеты.

Исходные данные:

1

Земельный участок ТСК

2

Тип и конструкция строительной части склада

Закрытый одноэтажный склад

3

Годовой грузопоток тарно-штучных грузов, тыс.т

120

4

Вид груза

Консервы: тушонка говяжья и свиная.

5

Тип тары

металлические банки, упакованные в ящики из гофрированного картона

6

Размеры пакета, мм

— длина

— ширина

— высота

1200

1010

1220

7

Вес пакета, кг

870

8

Вид транспорта:

— прибытия грузов

— убытия грузов

АТС

ж/д

9

Срок хранения продукции, дн

3

Целью данного курсового проекта является: выполнение технологического расчёта транспортно-складского комплекса, предназначенного для приёмки, обработки, хранения и выдачи тарно-штучных грузов, сформированных в транспортные пакеты.

задачи

1. Определить организационно-структурную схему ТСК.

2. Разработать технологическую схему складской перегрузки груза с одного транспортного средства на другое.

3. Определить состав, размеры и расположение технологических зон и участков склада.

4. Разработать схему движения продукции по складу.

5. Выполнить планировочную схему стеллажных конструкций.

6. Определить типы и потребность в подъёмно-транспортном и ином складском оборудовании.

7. Провести выбор, обоснование и разработку объёмно-планировочного решения зон, участков и ТСК в целом.

8. Разработать генеральный план ТСК с указанием схемы движения транспортных средств, мест погрузки-разгрузки и ворот.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НА ТСК

Транспортно-складские комплексы представляют собой совокупность транспортных и перегрузочно-складских объектов, предназначенных для доставки грузов от поставщиков потребителям в сфере распределения продукции производственно-технического назначения, промышленных и продовольственных товаров широкого потребления, состоящую из элементов — технологических участков.

1.1 Общая схема транспортного процесса

Рис. 1.1 Структура перевалочного склада, с участками:

Р — разгрузки грузов, ВХ — временного хранения, Х — хранения, П — погрузки грузов,

У — управления; Т пр — транспорт прибытия грузов, Тот — транспорт отправления грузов,

Т 1 , … , Т7 — внутрискладской транспорт.

1.2 Назначение технологических участков ТСК

Участок временного хранения (ВХ) — служит для временного хранения грузов;

Участок хранения грузов (Х) — служит для приёма груза транспорта прибытия Тпр ;

Участок разгрузки грузов (Р) — служит для разгрузки груза с транспорта прибытия;

Участок погрузки груза (П) — служит для загрузки транспорта отправления Тот ;

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ УЧАСТКАХ ТСК

2.1 Описание рабочего процесса на участках ТСК

Основу внутрискладской логистики составляет технологический процесс, т.е. система операций на отдельных технологических участках по подготовке склада к приёмке продукции, разгрузке транспортных средств, к приёмке продукции, размещению её на хранение, организация хранения, комплектации заказов, подготовке к отпуску и отгрузке со склада.

На складе участок временного хранения грузов (ВХ) служит для временного хранения грузов, прибывших без документов, нарушенной тарой или упаковкой и признаками потери или хищения грузов.

На складе сыпучих грузов участок временного хранения грузов может представлять собой первичный отвал, куда грузы первоначально разгружаются из подвижного состава.

Участок хранения грузов (Х) служит для приёма груза транспорта прибытия Т пр в то время, когда нет требуемого количества транспортных средств транспорта отправления Тот для прямой перегрузки прибывших грузов.

Когда нет разгрузки прибывающих грузов, но приходит за грузами транспорт отправления Т от грузы загружаются на него из зоны хранения грузов (Х).

Если в момент прихода транспорта прибытия грузов (Т пр ) одновременно приходит и транспорта отправления грузов (Тот ), то осущестляется прямая перевалка на него грузов через внутрискладской транспорт Т1 . груз транспортный склад

Такая гибкая технология перевалки грузов с транспорта прибытия грузов (Т пр ) на транспорта отправления грузов (Тот ) обеспечивает наиболее эффективную передачу грузопотока через перевалочный склад с транспорта Тпр на транспорт отправления Тот (с наименьшими простоями подвижного состава обоих видов транспорта Тпр и Тот и наименьшей себестоимостью перегрузочных работ).

Внутрискладским транспортом прямой перевалки грузов Т 1 и на других направлениях внутрискладских транспортировок Т2 , … , Т5 могут быть различные краны, погрузчики, конвейеры или транспортные роботы — в зависимости от типа склада и рода перегружаемых грузов.

2.2 Компоновочная схема

Наиболее существенной характеристикой общей компоновки склада является расположение участков приёма и выдачи грузов по отношения к зоне основного хранения.

Рис. 1.2 Компоновочная схема

Участок временного хранения — служит для временного хранения грузов прибывших без документов, с нарушенной тарой или упаковкой и признаками потери или хищения груза.

Участок хранения грузов — используется для приема грузов с транспорта прибытия, в то время пока нет требуемого количества транспорта отправления, для прямой перегрузки грузов.

Участок погрузки — используется для погрузки транспорта отправления, с участка хранения, с участка временного хранения или прямой перегрузки груза.

Основу технологического процесса ТСК составляет система операций на отдельных технологических участках по подготовке склада к приемке продукции, разгрузке транспортных средств, приемке продукции, размещение ее на хранение, организации хранения, комплектации заказов, подготовке к отпуску и отгрузке со склада.

Для обеспечения качественной подготовки склада к приемке продукции разработан универсальный алгоритм осуществления процедуры приемки продукции и смежных операций, который позволяет существенно оптимизировать процесс приемки продукции и связанных с ней операций.

Основными операциями по подготовке склада к приемке продукции являются следующие:

  • своевременное получение информации об ожидаемой поставке товара из отдела снабжения, а именно:
  • определение числа служащих, участвующих в разгрузке и приемке продукции;
  • определение состава техники, необходимой для разгрузки транспорта прибытия;
  • определения потенциальных мест хранения поступающей продукции.

2.3 Операции, выполняемые в процессе приемки продукции

Проверка сопроводительной документации. При приходе транспортных средств на склад получателя в первую очередь проверяют наличие сопроводительных документов и их содержание на предмет соответствия условиям (количество, ассортимент, упаковка), зафиксированным в договоре поставке.

Определение сохранности внешнего вида транспортного средства, тары и упаковки.

Следует проверить наличие на транспортных средствах или контейнерах пломб отправителя ил пункта отправления, исправность пломб, оттиски на них, состояние транспортного средства, исправность тары.

Разгрузка транспортных средств.

В процессе разгрузки одновременно проводят подсчет количества поступившего товара. Подсчет необходимо вести в единицах, указанных в товарно-сопроводительной документации.

Проверка количества поступившего товара. При необходимости проверку количества проводят в каждом грузовом месте.

При обнаружении недостачи составляют акт о приемке продукции, в котором указывают: номер транспортной накладной и счета-фактуры, количество недостающего товара, его общую стоимость, предполагаемые причины недостачи, лиц, участвующих в приемке, их подписи и дату составления акта.

Приемка продукции по качеству и комплектности.

В зависимости от условий, зафиксированных в договоре поставки, приемка продукции по качеству может проводиться с применением частичной или полной выборки товаров.

Выборочная проверка качества продукции с распространением результатов проверки качества какой-либо части продукции на всю партию допускается в случаях, когда это предусмотрено стандартами, техническими условиями, особыми условиями поставки, другими обязательными правилами или договором.

Скрытые недостатки продукции.

Скрытыми признаются такие недостатки, которые не могли быть обнаружены при обычной для данного вида продукции проверке и которые выявлены лишь в процессе обработки, подготовки к монтажу, в процессе монтажа, испытания, использования и хранения продукции на складе.

После завершения всех операций, связанных непосредственно с приемкой продукции, оформляют товар на хранение с занесением всей необходимой информации в информационную систему.

2.4 Идентификация продукции

В складском технологическом процессе в настоящее время используется три основных метода идентификации: индивидуальное кодирование, штриховое кодирование, радиочастотная идентификация.

Для предложенного в задании груза выбираем метод индивидуального кодирования.

Это наиболее простой метод идентификации, предполагающий минимальные затраты на его внедрение и использование.

Сущность индивидуального кодирования заключается в следующем: каждой товарной позиции присваивается индивидуальный код, который может содержать в себе информацию («смысловой» код), а может не нести никакой информации («не смысловое» кодирование).

При разработке «смыслового» кода необходимо определить, какая информация является важнейшей и требует сохранения в коде.

Основной целью данного вида идентификации является возможность учета продукции на кладе, ее индивидуализации при комплектации заказов.

Аналогичную функцию носит и «не смысловое» кодирование, когда каждой товарной позиции присваивается свой номер, что позволяет индивидуализировать ее среди другой продукции при однородном внешнем виде.

Размещение товаров необходимо выполнять таким образом, чтобы при последующих технологических операциях число перемещений складских служащих было минимальным.

С этой целью делят все товарные позиции на три группы, после чего для их хранения выделяют «горячие» и «холодные» складские зоны.

Чтобы оптимально разделить всю номенклатуру, необходимо воспользоваться методиками АВС и XYZ — анализа.

В данном случае, т.е. применительно к технологическому процессу, основным критерием деления товарных позиций на группы станет выступать число подходов/перемещений складского персонала при выполнении технологических операций, в частности при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам.

После проведения АВС-, XYZ — анализа по каждой товарной позиции вычисляют норму запаса, находящуюся на складе единовременно.

Второй задачей при размещении продукции на хранение является оптимальное разделение складских запасов.

Оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас хранится на стеллажах, при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный — в верхних.

2.6 Комплектация заказов

На большинстве складов оптовых торговых и производственных предприятий, а также на складах логистических центров данная операция является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборке).

При этом данная операция является одной из самых трудоемких в складском технологическом процессе.

Существует две системы выполнения технологических операций по комплектации — «человек к товару» и «товар к человеку».

Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара (заявка, лист комплектации и т.д.)

2.7 Составление маршрутной карты

Критерием составления маршрутной карты будет являться не только размещение адресов нахождения товара в соответствии с их расположением на складе, но и, что более важно, учет принципа «товарного соседства».

2.8 Подготовка к отпуску товара

Подготовка товаров к отпуску состоит из нескольких процедур: Пакетирование грузовых единиц, т.е. формирование транспортного пакета путем укладки тарно-штучных грузов на поддон.

Данная операция может выполняться как вручную, так и механизированным способом.

При подготовке к отпуску продукции производится при необходимости ее разборка.

Разборка продукции означает способ подготовки негабаритных и тяжеловесных грузов к погрузке и транспортировке.

2.9 Отгрузка товара со склада

Отгрузка товара со склада является заключительной в логистической функциональной цепи движения товаров и материальных ресурсов на складе и, как предыдущие функции, состоит из нескольких процедур.

Процедура проверки состояния груза осуществляется перед его погрузкой на транспортное средство.

Погрузка товаров заключается, собственно, в погрузке грузовых единиц на транспортные средства — в железнодорожные вагоны, автомобили, морские и речные суда и воздушный грузовой транспорт.

2.10 Оформление документов

Оформление документов — включает в себя операции по оформлению необходимых для отправителя и потребителя документов, в том числе перевозочных.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА И ОБОРУДОВАНИЕ ТСК

Для качественного функционирования ТСК подбираем оборудование:

3.1 Тип подъёмно-транспортного оборудования

Для проведения внутрискладских работ выбираем погрузчик, рассмотрев различные модели, остановили выбор на штабилёре фирмы Nissan марки D 20 .

Стандартная комплектация:

Все двигатели переменного тока AC

Контроль перегрева двигателей и контроллеров хода и гидронасоса

Рулевое управление с неограниченным поворотом на 360 гр.

Пальчиковое управление гидравликой

Бесступенчатое управление двигателей хода и гидронасоса

Ручное и ножное управление направлением хода

Регенеративное торможение

Ограничение скорости хода в зависимости от высоты подъёма

Мачта типа Nissan Work

Интегрированный сайдшифтер (+/- 75мм) и наклоняемая каретка (2/4 гр.)

Панель управления включает:

Моточасы / ИРАБ

Дисплей направления хода

Дисплей скорости хода

Диагностика ошибок

Рабочие моточасы

Индикатор необходимости техобслуживания

Дисплей часов и даты

Ролики под АКБ

Защитная решётка груза + сетка

Установки параметров под каждого оператора

Ведущие и опорные колёса из вулколлана

Тормоза на опорных колёсах (стандарт для моделей с индексом H)

Увеличенное расстояние между опорными лапами для англ. поддонов (модели с индексом S)

Технические характеристики:

Наименование модели

D 20

Привод

электрический

Грузоподъемность, т.

Q

1,4

Центр тяжести груза, мм.

с

600

Расстояние от оси опорных колес до спинки вил, мм.

х

281

Колесная база, мм.

v

1300

Масса штабелёра, кг

5230

Шины (R-резиновые/Vul/vulkollan )

Flex

Число колес, вед./опорн.(х=ведущие)

2/1х

Колея по центрам шин, опорная сторона, мм.

10

1195

Наклон вил вперед/назад

а/b

2/4

Строительная высота штабелёра, мм.

h1

2450

Cвободный ход, мм.

h2

1560

Максимальный подъем вил, мм.

h3

4800

Длина до спинки вил,мм.

12

1254

Рабочая высота штабелёра, мм.

h4

5630

Высота до защитной крыши, мм.

h6

2200

Высота опорных вил, мм.

h8

360

Высота опущенных вил, мм.

h13

85

Габаритная длина, мм.

ll

2404

Габаритная ширина шасси, мм.

1270

Размеры вил (толщина/ширина), мм.

40/100

Каретка MAP 4561

DAS 3A

Ширина каретки, мм.

720

Ширина вилочного захвата, мм.

315-710

Расстояние между опорными вилами , мм.

10170

Выдвижение мачты вперед, мм.

463

Дорожный просвет в центре базы (вилы опущены), мм.

75

Радиус поворота (вилы опущены), мм.

1547

Длина штабелёра с опорными вилами, мм.

1693

Скорость хода с грузом/без груза, км/час

10/10

Скорость подъема, с грузом/ без груза, м/с.

0,35/0,55

Скорость опускания, с грузом/без груза , м/с

0,55/0,50

Скорость горизонтального выдвижения, с грузом/без груза, м/с

0,20/0,20

Преодолеваемый уклон , с грузом/без груза, %

10/15

Мощность тягового двигателя (S2 60 минут работы), кВт.

7,5

Подъемный двигатель (S3 15%), кВт

10,0

Напряжение/Емкость АКБ(5 часов работы), В/Ач

48/465

Масса АКБ, кг.

700

Тип управления скоростью

бесступенчатое

3.2 Дополнительное оборудование

Учитывая сферу деятельности и особенности данного конкретного склада выбрано следующие необходимое оборудование :

Герметизатор проёма занавесочный — обеспечивает защиту от сквозняков, дождя и ветра. Уплотнение надёжно перекрывает зазор между кузовом грузового автомобиля и строения, предотвращает энергетические потери и возможные повреждения груза, препятствует несанкционированному доступу на склад. Также он предотвращает проникновение холода или тепла. Гидравлическая грузовая рампа с шарнирным козырьком — регулировка угла наклона рампы и козырька производится оператором с пульта с помощью одной общей кнопки. Это позволяет избежать ошибок в работе. Механические секционные ворота — уменьшают теплоотдачу, устраняют сквозняки, защищают от пыли и шума.

Универсальные пакетные стеллажи — используются для многоярусного хранения грузов на поддонах. Используются при хранении однородных и разнородных грузов. Вагонные весы — предназначены для взвешивания грузов, находящихся в подвижном составе, как в статике, так и в движении.

Холодильная установка — необходима для хранения обрабатываемого вида груза.

4. РАСЧЁТ ОБЩИХ ПАРАМЕТРОВ СКЛАДА

Расчёт ёмкости перевалочного склада производим по формуле:

Е скл. = (Qг /365)

  • фх , т., (1)

где

Е скл — ёмкость склада,

Q г — годовой грузооборот,

ф х — срок хранения,

Е скл = (120000/365)•3 = 986,3т.

Общее число пакетов, хранящихся на складе, определяем по формуле:

R = Е скл / mn , шт., (2)

R — количество транспортных пакетов,

Е скл — ёмкость склада,

G n — вес пакета (т),

R = 986,3/0,87 = 1134шт.

Расчёт числа стеллажей определяем по формуле:

Х = 2•е{В-В о /(Впрм +2•(b + л))}, (3)

где

В — ширина склада, (В = 48 м.),

В о — часть ширины склада, которая не может быть занята стеллажами — 0,8 м.,

В прм — ширина продольного проезда между стеллажами для проезда и маневрирования штабелирующей машины (м.),

b — ширина пакета (размер которым он устанавливается в глубину стеллажа) — 1010 мм.,

л — зазор между пакетами и конструкциями стеллажа — 0,1 м.,

d — расстояние от оси передней опоры до спинки вил,

R н — радиус наружного поворота,

С — зазор безопасности — 0,2 м.

Рис. 1.3 Стеллажи пакетные универсальные

Ширину продольного проезда определяем по формуле:

В прм = 2•С+lг +d+Rн , м., (4)

В прм = 2•0,2+1,01+0,281+1,547 = 3,24 м.,

Х = 2 •{48 -2•0,8/(3,24+2(1.01+0,1))} = 2•8 = 16 ряд.

Расчёт числа ярусов определяем по формуле:

Рис. 1.4. Ширина проезда, вид сверху

Z = е{H п -0,2/hя }+1, (5) где

H п — высота подъема грузозахвата штабелирующей машины (м.),

h я — высота яруса определяется по формуле:

h я = hтр +0,1 м., (6)

h я = 1,22 + 0,1 = 1,32м.

Z = е{(4,8 — 0,2)/1,32}+1 = 4 ярусов.

Число пакетов по длине склада определяем по формуле:

Y = е{R/(X•Z)}+1, шт., (7)

Y = е{1134/(16•4)} + 1 = {17,72}+1 = 18,72? 19 шт.

Расчёт длины склада определяем по формуле:

L = Y•(а+л) + n 2 •А+2•(n2 -1)•l1 +Lэ +Lсл +Lоб +2•а0 , м., (8)

где

а -длина пакета (размер стороны которой он устанавливается вдоль стеллажей 1,2 м.

n 2 -число поперечных проходов в складе — 1.

А — ширина поперечного проезда;

l 1 — размер по длине зоны хранения на выход штабелирующей машины и стеллажей — 2,5 м.

L э — длина склада занимаемая приемно-отправочными экспедициями;

L сл — длина склада занимаемая служебными помещениями;

L об — длина склада занимаемая оборудованием;

а 0 — часть длины склада, которая не может быть занята стеллажами;

  • Расчёт ширины поперечного проезда.

Встречное движение определяется по формуле:

А = 2•ш+3•С, м., (9)

где

ш — ширина ПТО, (ш = 1,27 м)

А = 2•1,27+3•0,2 = 3,14 м

Одностороннее движение определяется по формуле:

А = ш + 2•С, м., (10)

А = 1,27 + 2

  • 0,2 = 1,67 м.

Расчёт длины склада занимаемый приёмо-отправочными экспедициями.

Расчёт площади приёмо-отправочных экспедиций определяется по формуле:

э = Q ср •Тпр /q•Н, м2 . (11)

Q ср — среднесуточный грузопоток;

Т пр — количество дней нахождения продукции на приёмной площадке;

  • q — нагрузка на квадратный метр площади склада;
  • т/м 2 ;
  • H — высота укладки груза на приемной площадке , м.;

Q ср = Qг /365, т., (12)

Q ср = 120000/365 = 328,77т.,

э = 328,77 •1/0,21•1,25 =1252,457 м 2 .

Расчёт длины приёмо-отправочной экспедиции определяется по формуле:

L э = э/В, м.;(13)

L э = 1252,457 /48 =26,1 м.

Расчёт длины склада занимаемый служебными помещениями рассчитываемый по формуле с учетом нормативов:

4 м 2 — на одного служащего ,

0,72 м 2 — на одного рабочего ;

0,8 м 2 — на одного человека;

f сл. = fконт. + fгард. + fдуш. +fобогр. , м2 .; (14)

f сл. = 5•4+10•0,72+8+12 = 47,2 м2 .

Длина склада занимаемая служебными помещениями определяется по формуле:

L сл = fсл. /В, м.; (15)

L сл = 47,2 /48 = 0,98 м.

Расчёт длины склада занимаемый оборудованием принимаем согласно нормативам f об = 20 м2 .,

L об = fоб. /В, м., (16)

L об = 20/48 = 0,41 м.

Расчёт общей длины склада:

L = 37•(1,2+0,1)+1•3,14+2•(1-1)•2,5+37,10+0,77+0,41+2•0,8 = 91,12 ? 92 м.

5. РАСЧЁТ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНОГО ПУНКТА ТСК

5.1 Расчёт пропускной способности погрузочно-разгрузочного пункта

Определение коэффициента использования грузоподъёмности АТС прибывающих на погрузку определяем по формуле:

г = q ф / qn, (17)

q ф = Nп

  • mп , (18)

где

q ф — фактическая грузоподъёмность;

q n — номинальная грузоподъёмность;

N п — число пакетов, размещённых в вагоне, шт.;

m п — масса одного пакета, т.

г = 47•0,78/68 = 0,53

Расчёт числа постов на погрузочно-разгрузочном пункте ПРП определяется по формуле:

N п = Qср •t •qn •г•знн , (19)

t — норма времени простоя автотранспортных средств под погрузкой и разгрузкой (мин/тон);

q n — номинальная грузоподъёмность;

  • г — коэффициент использования грузоподъёмности;

з н — коэффициент неравномерности прибытия подвижного состава на ПРП;

Т н — время работ подвижного состава на ПРП, (мин.);

N п = 356,16•7,6•4,5•0,53•1/(8•60)=13,44?13 постов.

Пропускная способность ПРП максимального числа автомобилей, загружаемых за один час.

М а = Nп •60/t

  • qn
  • г
  • зн (20)

М а = 15•60/(7,6•4,5•0,53•1) = 49,65 ? 50 автомобилей/час.

М т = Nп •/t

  • зн (22)

М т = 15•60/(7,6•1) = 118,42 т.

Производительность ПРП за смену;

Q aпрп = Ма ·Тн , т.;(23)

Q aпрп = 49,65 ·8 = 397,21 ? 397 автомобилей,

Q тпрп = Мт ·Тн , т.(24)

Q тпрп = 118,42·8 = 947,36 т.

5.2 Расчет ПРП фронтов и площадки для маневрирования

Длина фронта

L ф = Ва

  • Nп + b
  • (Nп + 1)(25)

В а — ширина а/м (Ва = 2,5 м)

b — расстояние между а/м (b = 1,5 м.)

L ф = 2,5

  • 15 + 1,5
  • (15 + 1) = 61,5 м.

Ширина фронта

В ф = Rнг — Rвг + Lа + С1 +2·С2 (26)

R нг — наружный габаритный радиус (Rнг = 8,5 м)

R вг — внутренний габаритный радиус (Rвг = 4,1 м)

L а — длинна а/м (Lа = 7,46 м)

С 1 — расстояние между а/м и складом (С1 = 0,5 м)

С 2 — расстояние от а/м до края площадки при маневрировании (С2 = 1м)

В ф = 8,5 — 4,1 + 7,46 + 0,5 +2·1 = 14,36 м.

6. ПЛАНИРОВКА СКЛАДА

Под планировкой понимается размещение на плане склада полученных по расчёту стеллажей, бункеров, штабелей и других приспособлений для хранения материалов с учётом необходимых проездов и проходов. При осуществлении внутренней планировки складских помещений необходимо учитывать следующее:

принятая сетка колонн в складе не должна мешать свободному перемещению транспортных средств и возможности разворота длинномерных материалов при их перемещении, укладки, выемке из мест хранения (стеллажей и штабелей);

  • для удобства производства погрузочно-разгрузочных работ, особенно с тяжеловесными грузами, на складах с большим грузооборотом необходимо вводить железнодорожные пути внутрь складского помещения. Оборудованного в этих случаях балочными, мостовыми кранами или кранами-штабелёрами. Ввод обычно устраивают с торцовой стороны. Он может быть тупиковым или сквозным. Перемещение материалов должно производиться по принципу прямого грузового потока от мест разгрузки до мест хранения и от мест хранения к местам отгрузки;
  • приёмочно-сортировочная площадка должна располагаться у дверей разгрузочного фронта склада. При наличии в складе нескольких дверей может быть принято несколько приёмочно-сортировочных площадок;
  • сортировочно-отпускная площадка должна располагаться у дверей отгрузочного фронта склада. При наличии в складе нескольких дверей может быть принято несколько сортировочно -комплектовочных площадок;
  • главные транспортные поперечные проходы (проезды) следует принимать между приёмочными и отпускными дверями (воротами) склада. Число продольных проходов (проездов) принимается в зависимости от планировки и ширины склада;
  • стеллажи и штабели в складских помещениях следует располагать. Как правило, перпендикулярно главной продольной оси здания в целях освещения проходов между стеллажами и штабелями естественным светом из окон продольных стен;
  • при размещении стеллажей и штабелей необходимо стремиться к максимальному использованию площади склада;
  • контору склада и бытовые помещения рекомендуется располагать в торце складского здания. Она должна иметь выход на рампу.

Габаритные размеры складских помещений в плане должны устанавливаться так, чтобы длина L склада была не менее длины потребного фронта погрузочно-разгрузочных работ L пр : L ? L пр .

7. ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН

Генеральный план отражает соединённое в единое целое технологическое и архитектурное решение проекта. В нём находит отражение:

  • способ застройки хозяйственных зданий;
  • использование подъездных путей и дорог;
  • благоустройство прилегающей территории.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте наилучшим образом реализованные поставленные задачи:

1. Использована наиболее удобная и экономически выгодная двусторонняя поперечная компоновочная схема ТСК, удовлетворяющая потребность обслуживания двух видов транспорта.

2. Выбран тип основного здания и определены его размеры:

  • длина склада 92 м,
  • ширина склада 48 м.

3. Выбраны типы подвижного состава, обслуживающего ТСК:

  • железнодорожный вагон модели 11-270 грузоподъёмностью 68 т.,
  • автомобиль ЛУАЗ-890 грузоподъёмностью 4,5 т.

4. Рассчитаны параметры погрузочно-разгрузочного пункта:

  • длина погрузочно-разгрузочного фронта составила 61,5 м.,
  • ширина погрузочно-разгрузочного фронта составила 14,36 м.

5. Составлен генеральный план ТСК, согласно которому будет вестись строительство.

ЛИТЕРАТУРА

[Электронный ресурс]//URL: https://obzone.ru/kursovoy/transportno-skladskie-kompleksyi/

1. Транспортно-складские комплексы, УМК, И.В. Таневицкий, 2009 г.

2. Транспортное экспедирование, К.И. Плужников, 2006г.

3. Транспортно-экспедиционное обслуживание, С.Э. Сханова, 2005г.