Виды и особенности автоматических линий

Курсовой проект

Автоматическая линия (АЛ) — представляет собой совокупность технологического оборудования, установленного в соответствии с технологическим процессом обработки, соединённого автоматическим транспортом и имеющего общую систему управления. Функции человека при этом сводятся к контролю за работой оборудования и его поднастройкой, а так же загрузке заготовок в начале цикла и выгрузки изделий в конце него. Причём последние операции всё чаще передаются промышленному роботу.

АЛ предназначены для изготовления деталей в условиях крупносерийного и массового производства и являются основным средством решения задач комплексной автоматизации. В связи с продолжающейся реконструкцией и строительством новых заводом с широким внедрением безлюдной технологии потребности в АЛ непрерывно возрастают. Экономическая эффективность использования АЛ достигается благодаря их высокой производительности, низкой себестоимости продукции, сокращению обслуживающего персонала на заданную программу выпуска, стабильному качеству изделий, ритмичности выпуска, созданию условий для внедрения современных методов организации производства. Применение автоматических линий позволяет снизить себестоимость обработки; сокращаются число рабочих, число станков и производственные площади.

На АЛ в настоящее время обрабатывается большая часть сложных корпусных заготовок, например цилиндры и головки блоков автомобильных и тракторных деталей, карданные автомобильные и железнодорожные подшипники. По сравнению с агрегатными станками линии из них эффективнее в несколько раз. Обработка на комплексных АЛ заготовок типа тел вращения значительно эффективней, чем на отдельных автоматизированных станках. Вместе с тем повышается качество обработки и его стабильность, сокращается объем незавершенного производства, создаются предпосылки для автоматизации системы управления производство .

Концептуальные вопросы, касающиеся история развития автоматизации производства рассматривались такими зарубежными учеными, как К.Марск, Дж.Уаттом, И.И.Ползунов , И. А. Вышнеградский, А. Стодола, Я. И. Грдина, Н. Е. Жуковский и многие другие .

Объектом исследования в курсовой работе является автоматические линии. Предметом исследования в курсовой работе являются виды и особенности автоматических линий на производстве.

Цель курсовой работы — выявить наилучшие особенности автоматических линий для производства

Для достижения поставленной цели мы ставим перед собой следующие задачи:

10 стр., 4901 слов

Автоматизация процесса обработки информации складского учета

... процесса обработки большого непрерывного потока документации – является важнейшей задачей органов управления складского комплекса. Необходимо качественно, своевременно и желательно в автоматическом режиме ... спецификаций к контрактам на закупку, сверка документов с размещенным заказом); кладовщики (приемка-передача и учет первичной документации); грузчики (погрузочно-разгрузочные работы и сбор счетов ...

1) дать понятие автоматические линии;

2) рассмотреть основные виды автоматических линий ;

3) изучить теоретические особенности и преимущества автоматических линий ;

  • Исследование осуществлено на основе системного подхода, в соответствии с которым автор опирался на общенаучные методы познания, сравнительный, структурно-функциональный, логический методы.

Новизна работы состоит в обобщении теоретических и практических знаний об особенностях и вида автоматических линий на производстве.

1. Теоретические основы автоматических линий

1.1 Понятия автоматических линий

Многие детали сложных конструкций из-за большого количества поверхностей, которые необходимо обрабатывать, не могут быть полностью изготовлены на одном станке. В этих случаях операции обработки распределяют таким образом, чтобы их можно было выполнить на минимальном количестве станков. Если размеры деталей позволяют вести их обработку на многопозиционных станках, строят поточную линию из нескольких многопозиционных станков, при обработке деталей крупных размеров поточную линию из однопозиционных станков.

Требование повышения производительности труда привело к созданию станков-автоматов, а затем к созданию автоматических линий, цехов и заводов автоматов. Если в поточной линии осуществить автоматическую передачу деталей от станка к станку, а также автоматический зажим и открепление деталей в рабочих позициях, то поточная линия превратится в автоматическую.

Таким образом, автоматическая линия — это система станков, расположенных по ходу технологического процесса, для автоматического преобразования заготовки в готовую деталь посредством выполнения различных технологических, контрольных, сборочных и других операций с автоматическим перемещением обрабатываемых деталей от станка к станку и пере закреплением или перебазированием их непосредственно в приспособлениях станков или в специальных приспособлениях-спутниках. Превращение поточной линии в автоматическую связано со значительными расходами и не всегда экономически оправдывается. При обработке сложных по конструкции деталей, когда для их базирования и закрепления приходится применять приспособления-спутники, стоимость автоматического транспорта и спутников иногда составляет до 40 % стоимости всей линии. Если выпуск деталей не особенно велик, выгоднее обрабатывать их на многосторонних станках поточной линии, чем строить автоматическую линию, где каждый станок будет иметь меньше инструментов и, следовательно, потребуется большее количество станков.

Выигрыш в производительности при использовании автоматических линий достигается за счет глубокой дифференциации производственного процесса, доходящей до разбивки отдельных операций с целью создания единого ритма и упрощения самих операций и переходов. Рассматривая различные варианты решения вопроса, конструкторы и технологи выбирают такой, который обеспечивает изготовление заданного числа деталей с минимальной стоимостью их обработки.

Использование автоматических линий позволяет:

  • ? повысить производительность труда;
  • ? сократить производственные площади;
  • ? высвободить рабочих;
  • ? сократить вспомогательные транспортные средства;
  • ? сократить время холостых ходов;
  • ? уменьшить производственные заделы;
  • ? соблюдать производственный ритм.

Применение автоматических линий для изготовления самых различных деталей с выполнением разнообразных операций механической обработки, сборки, контроля, упаковки и других операций вызвало необходимость в большом числе конструктивных решений автоматических линий.

8 стр., 3877 слов

Проектирование технологических процессов изготовления деталей вагонов

... и узлы трения тормозной рычажной передачи, включая детали стояночного и ручного тормоза, должны быть смазаны. Подлежащие постановке на вагон элементы тормозной рычажной передачи (тяги, триангели, подвески тормозных башмаков, траверсы, подвески траверс) должны ...

1.2 Виды автоматических лини

Рассмотрим из чего состоит автоматическая линия (рисунок 1.2): технологического агрегата 1 — машины, выполняющей одну или несколько операций технологического процесса (кроме накопления ,транспортирования деталей); транспортного агрегата 2 — машины, выполняющей межоперационные транспортные операции технологического процесса; накопителя заделов 3 — устройства для приёма, хранения и выдачи межоперационного задела заготовок и полуфабрикатов расположенного между двумя станками или отдельными участками АЛ и устройства управления.

Рисунок 1.2 — Элементы автоматической линии

АЛ могут быть операционными (для определённого вида обработки) или комплексными (совокупность АЛ обеспечивающих выполнение всех операций предусмотренных технологическим процессом обработки).

Один из видов автоматических линий является линии из агрегатных станков, так же как и линии из специализированных станков серийного производства (многошпиндельные токарные полуавтоматы, фрезерные, зубообрабатывающие, шлифовальные и другие станки, встраиваемые в автоматические линии), применяют при крупносерийном и массовом изготовлении изделий. При этом, как правило, линии из станков токарно-шлифовальной группы применяют для обработки деталей типа тел вращения, линии из агрегатных станков — для корпусных деталей типа рычагов, дисков, цилиндров, и в большинстве случаев неподвижных в процессе обработки.

Линии из агрегатных станков получили очень широкое применение в машиностроении, главным образом в крупносерийном и массовом производстве. Они предназначены для обработки деталей различных размеров и форм. Получив применение в первоначальный период своего развития для изготовления главным образом корпусных деталей, линии из агрегатных станков в настоящее время применяются для деталей типа валов, рычагов, дисков, полых цилиндров, различных деталей сложной формы крупных, средних и мелких размеров. В отличие от линий из универсальных станков линии из агрегатных станков создают по принципу высокой концентрации операций.

Автоматические линии из агрегатных станков применяют для обработки корпусных деталей. Агрегатные станки автоматических линий имеют свыше 70% нормализованных узлов, поэтому они получили широкое распространение. На рис. (2.2) показана типовая схема автоматической линии и через все позиции обработки, не снимаются с транспортера. В каждой рабочей позиции детали фиксируются и зажимаются в стационарных приспособлениях из агрегатных станков.

Рисунок 2.2. — Автоматическая линия из агрегатных станков:

1 — пульт управления; 2, 14, 21 — подставки и основание; 3 — приспособления; 4 -несамодействующая силовая головка; 5 — вертикальная станина; 6 — барабан поворотной детали; 7 — наклонные подставки; 8 — салазки; 9,11,18 — самодействующие силовые головки; 10 — цилиндр зажима детали; 12 — привод транспортировки стружки; 13 — притычная гидроаппаратура; 15 — гидростанция; 16 — насос автоматической смазки; 17 — станина-подставка; 19 — поворотный стол; 20 — транспортер детали.

50 стр., 24593 слов

Организация технической эксплуатации и ремонтов подъемно-транспортных, ...

... транспортных средств и средств механизации и автоматизации. Определение количества ТО и ремонтов строительных машин на год. Количество мероприятий по ТО и ремонтам машин ... по назначению, правильном хранении и транспортировании. Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности станка (узла, детали), ... для принятия машин, топливный цех, аккумуляторный цех, агрегатный цех, гидравлический ...

Также в производстве широко используются роторные линии конструкции доктора технических наук Л.Н. Кошкина. Эти линии относятся к категории квазинепрерывных. Они эффективны для обработки деталей простой формы и сборки изделий, состоящих из небольшого числа деталей, выпускаемых в массовом масштабе. Роторные автоматические линии относятся к линям из специального оборудования, так как они собраны из узлов и механизмов, конструкции которых в большинстве случаев не нормализованы. В последние годы роторные автоматические линий получают все большее применение в различных отраслях промышленности. Имеются примеры применения их и в автотракторостроении (линии для изготовления клапанов).

Автоматическая роторная линия — это комплекс двух или более роторных машин, установленных в технологической последовательности на общей станине и объединенных системой транспортировки, привода и управления. На рисунке (2.3) показано группа станков автоматической роторной линии:

Рисунок 2.3 — Группа станков автоматической роторной линии:

1 — роторный станок; 2 — путь, проходимый обрабатываемой де« талью по станкам и транспорт терам линии; 3 — клещи (захваты) транспортного ротора для захвата детали; 4 -транспортный ротор для перемещения обрабатываемых деталей; 5 — блок инструмента; 6 -копир для продольного перемещения инструмента.

Для современного этапа научно-технической революции характерна комплексная автоматизация производства на базе машин-автоматов. Из станков с ЧПУ создают автоматические линии, участки и целые производства.

Автоматическая линия из станков с ЧПУ — совокупность автоматических станков (машин) с ЧПУ, установленных в соответствии с технологическим процессом; загрузку, разгрузку и межоперационное перемещение обрабатываемых заготовок от станка к станку осуществляет автоматическая транспортная система с программным управлением, включающая накопитель первичной загрузки; смена инструмента автоматизирована; работой всего оборудования управляет единая программа.

Автоматический участок из станков с ЧПУ — совокупность станков с ЧПУ с единой системой управления загрузкой станков. Для участка характерны наличие общего автоматизированного склада для заготовок, полуфабрикатов и готовых изделий, механизированных или автоматизированных, например, с помощью промышленных роботов, средств доставки от станков к складу и обратно заготовок и полуфабрикатов, общей системы подготовки инструмента и приспособлений. Управление работой всего оборудования осуществляется по взаимно увязанным программам.

Автоматическое производство — совокупность нескольких автоматических линий или участков из станков с ЧПУ.

На основе использования оборудования с ЧПУ и средств вычислительной техники созданы типовые комплексно автоматизированные участки для механической обработки деталей, выпускаемых мелкими и средними сериями, позволяющие обеспечить повышение производительности труда в 4—5 раз. Основным направлением в области совершенствования станочных комплексов является их гибкость с обязательным наличием роботов на базе трудосберегающей (безлюдной) технологии. Автоматические станочные комплексы могут состоять из нескольких станков (многоцелевых, универсальных и др.), а также роботов, транспортно-накопительной системы, системы автоматического контроля, склада и др. Их можно переналаживать на обработку определенной номенклатуры деталей.

1.3 Особенности автоматических линий

Преимущества агрегатирования станков и линий можно представить следующим образом:

1. Обеспечивается возможность создания оборудования по наивыгоднейшему технологическому процессу. Когда намечается применение агрегатных станков, сначала разрабатывают наивыгоднейший процесс обработки детали, а затем по этому процессу в короткие сроки собирают станки из готовых узлов. Здесь нет необходимости подгонять технологический процесс под возможности универсальных или специализированных станков.

2. Создается многократная обратимость конструкций станков, т. е. обеспечивается возможность многократного использования одних и тех же узлов для создания станков различных конструкций. Это обеспечивает быстрое переоборудование производства и способствует совершенствованию конструкций машин, детали которых обрабатывают на агрегатных станках.

3. Постоянно совершенствуется само оборудование, так как надо переделывать не весь станок, а лишь тот узел, который устарел. Например, заменив старые силовые головки у агрегатного станка новыми, можно использовать прежний стол, станину, кронштейн и т. д., создавая новую, более совершенную компоновку станка и увеличивая его производительность.

4. Создаются благоприятные условия для узлового ремонта станков. Вышедший из строя узел можно быстро заменить новым, полученным со склада, а после пуска станка заниматься ремонтом неисправного узла.

5. Обеспечивается возможность выполнения самых различных операций механической обработки деталей, а также сборки, сварки, штамповки, контроля и других операций на одном станке.

6. Обеспечивается высокая производительность агрегатного оборудования благодаря возможности одновременной обработки одной или нескольких деталей большим количеством инструментов (высокая концентрация операций).

7. Повышается надежность работы оборудования с использованием метода агрегатирования, так как станки и автоматические линии создаются из проверенных в работе узлов-блоков, предварительно изготовленных и тщательно испытанных.

8. Резко повышается серийность изготовления агрегатных узлов вследствие возможности создания станков различного назначения из одинаковых узлов и деталей, что позволяет применять высокопроизводительное оборудование при их производстве и значительно снижает стоимость изготовления станков и автоматических линий.

Вследствие перечисленных преимуществ агрегатный метод начинают применять не только при проектировании металлорежущих станков, но и прессов, сварочных и литейных машин, сборочных автоматов. В станкостроении же принцип агрегатирования стал ведущим направлением при создании самых разнообразных автоматизированных станков и автоматических линий.

Линии из универсальных автоматов и полуавтоматов применяют при серийном и мелкосерийном характере производства. В этих условиях необходима частая переналадка оборудования на изготовление ряда однотипных деталей. Универсальные станки по сравнению со специальными много инструментными создают возможность быстрой переналадки линии на изготовление других деталей, обрабатываемых по тому же технологическому маршруту, но отличающихся размерами, формой и требующих других режимов обработки.

Линии из универсальных станков получили небольшое применение в машиностроении. Их создают на базе действующих поточных линий из универсального оборудования, они часто появляются в результате автоматизации действующего производства силами самих заводов. Для превращения поточных линий в автоматические заводы оснащают каждый станок автооператором для автоматической загрузки и выгрузки деталей, а станки связывают между собой автоматическим транспортом с применением бункеров и магазинов-накопителей различных типов в случае необходимости. Достоинством такой автоматизации являются сравнительная ее простота и низкая стоимость, а также небольшие сроки проектирования и внедрения. В этом случае проектировать и изготовлять приходится лишь устройства автоматической загрузки деталей и транспортные механизмы.

Благодаря тому, что линию создают на базе действующего, проверенного в работе оборудования, обеспечивается ее высокая надежность. Использование универсальных станков позволяет создавать быстро переналаживаемые линии или линии для групповой обработки деталей. Это дает возможность применять их в мелкосерийном производстве, причем групповая обработка резко повышает загрузку линии и делает использование их рентабельным даже при малых годовых выпусках каждой детали в отдельности.

Вследствие этих особенностей применение линий из универсальных станков является одним из эффективных путей автоматизации мелкосерийного производства. Переналадку таких автоматических линий осуществляют вручную.

А одной из основных особенностей роторных линий является то, что операции обработки деталей, подвода и отвода инструментов производятся одновременно с перемещением объекта обработки. В связи с тем, что в каждом рабочем роторе может быть размещено достаточно большое количество обрабатывающих (сборочных, контрольных) блоков, выполняющих параллельно, со сдвигом по фазе, одни и те же операции, роторные линии обеспечивают очень большую производительность. Вследствие этого их применяют в массовом производстве при очень больших выпусках продукции.

Наряду с преимуществами необходимо отметить и недостатки роторных линий, ограничивающих область их применения. Совмещение обработки и транспортировки во времени не позволяет производить обработку деталей одновременно в нескольких направлениях, как это имеет место при неподвижной детали. Следовательно, для многосторонней обработки деталей линия должна иметь соответствующее числу сторон количество роторов. Кроме того, практически неосуществима и многопереходная обработка деталей на каждом роторе.

Вследствие этого применение роторных линий успешно решает задачу автоматизации обработки простых деталей мелких размеров без снятия стружки, например методами штамповки, вытяжки, прессования и спекания. Помимо металлических изделий на роторных линиях эффективно изготовление деталей из пластмасс, стекла, резины, металло- и минералокерамики. Применяются роторные линии при производстве электро- и радиотехнических деталей (сопротивлений, химических источников тока, выпрямителей, печатных схем), в метизном производстве, при выполнении сборочных операций (монтаж, запрессовка, упаковка, заливка, свертывание мелких деталей типа тел вращения), упаковке готовых изделий и расфасовке сыпучих и жидких материалов, выполнении различных термических и термохимических операций, измерении геометрических размеров и физико-химических параметров как отдельных деталей, так и готовых изделий.

Вид обрабатываемых деталей, их геометрическая форма влияют на тип автоматической линии. Так, например, для обработки деталей типа валов линия может быть скомпонована из универсальных станков и станков-автоматов. Для обработки корпусных деталей применяются линии из агрегатных станков, для обработки деталей типа дисков — линии из станков-автоматов и агрегатных станков. Для изготовления крепежа используются обычно линии из станков-полуавтоматов и автоматов. Каждая конкретная задача решается самостоятельно исходя из сформулированных ранее положений.

2. Практическая часть

2.1 Задача 1

Определить параметры АРЛ. Линия оснащена двумя рабочими и тремя транспортными роторами. Режим работы две смены по 8 часов. Другие исходные данные представлены в таблице 2.1

Таблица 2.1 — Исходные данные

№ п/п

Показатели

5

1.

Диаметр транспортных роторов, м

1,91

2.

Шаг роторов, м

1,5

3.

Диаметры рабочих роторов, м

— ротор №1

2,866

— ротор №2

3,184

4.

Длительность кинематического цикла рабочего ротора №1, мин.,

35

— в т.ч. время холостого хода

7,0

5.

Время холостого хода рабочего ротора №2, мин.

6,8

6.

Число позиций, проходимых транспортным ротором №1, от получения из питателя предмета труда до передачи этого предмета на рабочий ротор №1, шт.

2

7.

Число позиций, проходимых транспортным ротором №2, от подачи на него с рабочего ротора №1 до передачи на рабочий ротор №2 предмета труда, шт.

3

9.

Число позиций, проходимых транспортным ротором №3, от подачи на него с рабочего ротора №2 до передачи в накопитель предмета труда, шт.

3

Решениe:

1. Рассмотрим внешнюю окружность транспортного ротора каждого:

  • Lт =p*d, (2.1);

Lт = 3,14*1,91 = 6( м)

2. Рассчитаем количество позиций транспотрного ротора:

  • , (2.2);

n = 12/1,5 = 8 (шт)

3. Выясним внешнею окружность рабочих роторов по формуле;

  • Lr = pd , (2.3) ;
  • Lr1 = 2,866 * 3,14 = 9 (м);
  • Lr2 = 3,184 *3,14 = 10 (м)

4. Рассчитаем какое количество позиций рабочих роторов

, (2.4);

  • n ? 1 = 9 / 1,5 = 6 (шт); n ? 2 = 10 / 1,5 = 6 (шт)

5. Выясним окружную скорость перемещения позиций ротора (м/мин.):

Vp = 9 / 35 =0,257 (м/мин) (2.5)

6. Рассмотрим длительность кинематического цикла;

  • Tц2 = n ? 2 / Vp , (2.6)

Тц = 6 /0,257 = 23,3 (м/мин)

7. Просчитаем длительность технологического цикла для изготовления одного изделия;

  • , (2.7)

Тт = (35+ 23,3)+ (2*1,5+3*1,5+3*1,5)-(7 +6,8)= 58,3+12 -13,8 = 56,5 (м)

8. Цикловая производительность роторной линии (шт./мин.):

  • (2.8)

Пр? = 0,257 / 1,5 = 0,171( шт/мин)

9. А теперь рассчитаем программа выпуска роторной линии (шт.):

, (2.9)

Nв = 2*8*60*0,171 = 164 (шт)

Вывод: из этого следует то ,что при работе линия оснащена двумя рабочими и тремя транспортными роторами и в режиме работы участвуют две смены по 8 часов. Следовательно, автоматическая роторная линия производит программу выпуска 164 шт.

2.2 Задача 2

Определить параметры МО, построить графики работы для станков-дублеров и выбрать оптимальный вариант МО. Исходные данные представлены в таблице

Таблица 2.1 — Исходные данные

№ п/п

Показатели

5

1.

Время машинной работы, мин.

11

2.

Время занятости рабочего, мин.

3

3.

Коэффициент отношения затрат, связанных с простоем оборудования к затратам на содержание одного рабочего-многостаночника

1,2

0,7

0,4

Решение:

1. Определим число станков-дублеров, обслуживаемых одновременно по формуле: автоматический агрегатирование станок роторный

, (2.1)

n = 11 /3+1 = 4,6 ; где n1 = 4; n2 = 5;

2. Рассчитаем простой времени рабочих. Если n округляется в меньшую сторону, то имеет место простой рабочего, а время простоя определяется выражением:

  • (2.2)

При n1 = 3, t = 11-(4-1)*3 =2 ; при n2 = 5, t = 11-(5-1)*3 = -1

Если n округляется в большую сторону, то имеет место простой станка, а время этого простоя определяется выражением:

  • (2.3)

4. Рассчитаем длительность цикла многостаночного обслуживания по формулам:

, (2.4)

t ц1 = 3+3+3+3+2 =14 (мин ) ; t ц2 = 3+3+3+3+3+0 = 15 ( мин )

5. Построим график для станков работы и определим среднее число рабочих станков в течение всего цикла: рисунок 2.1 и 2.2

Рисунок 2.1 — Работа станка 1

Рассчитаем среднее число работающих станков в течение цикла многостаночного обслуживания, шт.

Величина I определяется по формуле:

, (2.5)

I1 = (3*9)+4+4 /14 = 2,5 мин ; I2 = ( 4+4+3)* 5 / 15 = 4 мин;

  • Рисунок 2.2 — Работа станка 2

6. Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования

, (2.6)

Кзо1 = (14*4)/4*14 = 1; Кзо 2 = (14*5)/5*15 = 0,93

7. Определим коэффициент загрузки рабочего-многостаночника:

  • (2.7)

Кзр1 = (3*4)/14 = 0,85; Кзр 2 = (3*5)/15 = 1

8. Выберем вариант обслуживания в зависимости от округления принятого расчетного числа обслуживаемых станков в большую или меньшую сторону с использованием целевой функции затрат

, (2.8)

Вариант 1: б1 = 4+1,2+1/2,5 = 2,48; б2 =5+1,2+1/4 = 1,8;

Аналогичным методом рассчитаем варианты два и три для б1 и б2,

Вариант 2: б1 = 2,28; б2 = 1,67;

  • Вариант 3: б1 = 4,8;
  • б2 = 1,6;

— Вывод: Наиболее оптимальным вариантом является то число, при котором б1 = 2,28; б2 = 1,67: где коэффициент соотношения затрат равен 0,7

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://obzone.ru/kursovoy/transportnyie-ustroystva-avtomaticheskih-liniy/

1. Гибкие автоматизированные производства в отраслях промышленности. Кн.7/ Под ред. И.Н.Макарова. — М.: Высшая школа, 1986. — 176 с.

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. Учебно-методическое пособие. — М.: Финансы и статистика, 2002 — 392 с.

3. Организация производства и управление предприятием. Учебное пособие / Под ред. О.Г.Туровца. — М.: ИНФРА-М, 2002. — 350 с.

4. Какаулин С. Экономика Безопасности труда: учеб. практ. пособие./ С.Какаулин. — М.: «Альфа-пресс», 2007. — 202 с.

5. Федорова Е.А. Экономическое обоснование мероприятий по повышению безопасности производственных процессов и улучшению условий труда: учеб. пособие./Е.А.Федорова, А.Б.Елькин — Нижний Новгород: Нижегород. гос. техн. ун-т, 2011. — 98 с.

6. Леженкина Т.И. Научная организация труда персонала: учебник для вузов/ Т.И.Леженкина. — М.: изд. МФПУ «Синергия», 2013. — 352 с.

7. Романов А. Производственный менеджмент: учебник./ А.Романов, В.Горфинкель, М.Максимцов. — М.: изд. Проспект, 2015. — 400 с.

8. Сауков, Н.Я. Практический менеджмент/ Авт.-сост. Н.Я. Сауков. — Д.: Сталкер, 1998. — 448с.

9. Золотогоров, В.Г. Организация и планирование производства. Практ. пособие/ В.Г. Золотогоров// — Мн.: ФУА информ, 2001.- 528с.