Принципы функционирования логистической транспортной системы

Реферат

3.Практическая часть……………………………………………………………11

Логистическая система представляет собой упорядоченную структуру, в которой осуществляется планирование и реализация движения и развития совокупного ресурсного потенциала, организованного в виде логистического потока, начиная с отчуждения ресурсов у окружающей среды вплоть до реализации конечной продукции.

Принципы построения логистических систем:

  • координация всех процессов движения продукции, начиная от закупки сырья, материалов, комплектующих узлов и заканчивая доставкой готовых изделий до конечного потребителя или соответствующая интерпретация в сфере пассажирских перевозок;
  • интеграция отдельных звеньев логистической цепи в единую систему, обеспечивающую эффективное сквозное управление материальными потоками, сервисными или пассажирскими;
  • интеграция управления и контроля над движением людских, сервисных или материальных потоков, при удовлетворении конкретного спроса пассажира, клиента, а также использованием номенклатуры продукции, поступающей в производство и готовой продукции, доставляемой потребителю;
  • отказ от разделения материального потока на несколько функциональных блоков и переход к управлению всем материальным потоком как единым целым, по единым для всей системы критериям, т.е.

выделение единой функции управления разрозненными материальными потоками, а также соответствующей интеграции пассажирских потоков;

  • обеспечение способности всей интегрированной системы движения пассажиров и продукции, контроля к адаптации и ориентации на постоянную перестройку в соответствии с изменениями факторов внутренней и внешней среды;
  • обеспечение эффективного взаимодействия и согласованности построения и функционирования всех функциональных элементов логистической системы;
  • непрерывность обеспечения управляющих органов системы достоверной информацией о движении пассажиров и продукции;
  • создание специализированного (логистического) структурного подразделения объекта, ответственного за оптимизацию пассажирских, сервисных и материальных потоков.

Наиболее широко распространенной в мире является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT).

Современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах ж тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. Ее появление относится к концу 50-х гг., когда японская компания Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять логистическую систему KANBANK. Название этой концепции дали вскоре американцы, которые попытались применить этот подход и в автомобильной промышленности.

13 стр., 6064 слов

Информационные технологии в транспортном обеспечении логистических процессов

... их основных преимуществи недостатков. Обьект исследования: Логистические информационные системы России. Предмет исследования: Информационные технологии в логистики. Раздел 1. Теоретические основы информационных технологий в транспортной логистике 1.1 Информационные технологии и логистическая информационная система Термин «информационные технологии» вошёл в научный лексикон около 20 лет назад. ...

Первоначальным девизом концепции «точно в срок» была потенциальная ликвидация запасов материалов, комплектующих и полуфабрикатов в процессе сборки автомобилей и их основных узлов. Исходная постановка была такова: если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочное место в конвейере) и точно к назначенному сроку для производств а или сборки готовых изделий. При таком подходе страховые действия, иммобилизовавшие средства компании, оказались бесполезными. Как мы видим, концепция «точно в срок» была основана на синхронизации таких функций гребли, как снабжение и производство, и впоследствии успешно применялась в системах распределения готовой продукции.

Одной из наиболее популярных в мире является концепция «планирование потребностей ресурсов» (requirements/resource planning, RP).

Концепцию RP часто противопоставляют «точно в срок», что означает, что логистические системы толкающего типа полагаются на нее. Микро-логистическая система «толкающего» типа характеризуется производством деталей, комплектующих, полуфабрикатов и сборкой из них готовой продукции по строго заданному производственному графику. В результате MP, незавершенное производство как бы «выталкиваются» с одного звена внутрипроизводственной ЛС на другое, а запроизводственном процессе, а также учесть изменение спроса можно ко путем создания избыточных производственных и (или) страховых между ЗЛС, которые называются обычно буферными запасами, ие подобных запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств мы, увеличивает себестоимость производства ГП, но обеспечивает шую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности ставщиков MP по сравнению с ЛС, основанной на концепции «точно срок».

Базовыми системами, основанными на концепции «планирование потребностей ,ресурсов», в производстве и снабжении являются системы планирование потребности в материалах производственного планирования потребностей в ресурсах» (MRP I- Manufacturing Requirements Planning / MRP II — Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьютор — системы <планирования распределения продукции / ресурсов> ‘DRP I — Distribution Requirements Planning / DRP II — Distribution Hesource Planning).

MRP-системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабриками и их частями, спрос на которые зависит от спроса на ГП. Логисти-хгкая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, -е гг., однако ее реализация стала осуществима только с появлением одействующих компьютеров. Основными целями MRP-систем являются:

  • удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продук для планирования производства и доставки потребителям;
  • поддержание низких уровней запасов MP, НЗП, ГП;
  • планирование производственных операций, расписаний доставки, почных операций.

Преследуя эти цели, система MRP поддерживает поток новых количеств MP и товарных запасов в течение времени, используемого для оплаты дорожных сборов. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества MP для удовлетворения по-1ребностей производственного расписания.

16 стр., 7551 слов

Транспортно-логистический сервис

... логистического сервиса. В тоже время вопросам разработки стратегии развития логистических ... грузов и людей через территорию России. Особенность современных транспортировок ... мировую транспортную систему. Выгодное географическое ... планирования и постоянного контроля со стороны государства, тем более такая молодая и развивающаяся отрасль для России, как логистическая ... операторов при разработке и реализации логистических ...

DRP-системы представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнение запасов ГП в дистрибью-щвной сети. Для этого формируются программы для каждого звена лекарств, связанного с хранением ГП, которые затем интегрируются в общие требования по пополнению запасов ГП на складах компании или у оптовых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами ГП и т. п.

Функционирование DRP-систем базируется на потребительском спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в распределительных сетях в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фирмой — изготовителем ГП и поэтому условия более определенны. DRP-си-стемы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция «стройного производства» , Эта концепция по сути является развитием концепции «точно в срок» и включает в себя элементы логистических систем KANBAN и MRP. Суть концепции внутренней логистики «бережливого производства» выражается в творческом сочетании следующих основных составляющих: высокое качество, небольшие партии продукции, низкий уровень запасов, высококвалифицированный персонал, гибкие производственные технологии.

Логистика дистрибуции — гарантия рационализации процесса физического продвижения продукции потребителю и формирование эффективной системы логистических услуг.

Под логистикой сбыта понимается физическое, материальное и материальное содержание этого процесса. Основная цель логистики распределения — рационализация физического распределения имеющихся запасов материалов.

Дистрибьюторская логистика отвечает за оптимизацию процесса распределения существующих запасов готовой продукции между потребителями в соответствии с его интересами и потребностями.

Важнейшие функции распределительной логистики заключаются в следующем:

  • планирование, организация и управление транспортно-перемещающими процессами в логистической системе в послепроизводственный период;
  • управление товарными запасами;
  • получение заказов на поставку продукции и его эффективная обработка;
  • комплектация, упаковка и выполнение ряда других логистических операций по подготовке товарных потоков к генерации;
  • организация рациональной отгрузки;
  • управление доставкой и контроль над выполнением транспортно-перемещающих операций в логистических цепях;
  • планирование, организация и управление логистическим сервисом.

Распределительная деятельность на предприятии требует существенных затрат (издержки) на их выполнение. Основная часть логистических затрат связана с выполнением ключевых логистических операций: складированием, переработкой, транспартировкой, экспедированием, подготовкой продукции к производственному потреблению, сбором, хранением, обработкой и выдачей информации о заказах, запасах, поставках и т.д.

Логистические затраты по своему экономическому содержанию частично совпадают с издержками, возникающие в процессе производства, но в большей мере связаны с транспортно-складскими издержками, расходами на упаковку и тару, а также расходами связанными с завозом товаров и их отправке потребителям, и другими составляющими издержками обращения.

Как правило, совокупные логистические издержки на локальном уровне определяются (и планируются) исходя из сумм продаж, в стоимостном выражении в расчете на единицу массы готовой продукции, предназначенной к реализации, или в процентах от стоимости чистой продукции.

Принципиальное отличие распределительной логистики от традиционных методов сбыта и продажи заключается в следующем:

  • подчинение процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга;
  • системная взаимосвязь процесса распределения с процессами производства и закупок (в плане управления материальными потоками);
  • системная взаимосвязь всех функций внутри самого распределения.

С учетом специфики предприятия и поставленных целей задачи решаются как на уровне предприятия, так и на макроуровне.

На уровне предприятия логистика решает следующие задачи:

  • планирование процесса реализации;
  • организация получения и обработки заказов;
  • организация сети складов;
  • выбор вида упаковки, принятие решения о комплектации, а также организация выполнения других операций, непосредственно предшествующих отгрузке;
  • организация отгрузки продукции;
  • организация доставки и контроль транспортирования;
  • организация послереализационного обслуживания.

На макроуровне к задачам распределительной логистики относят:

  • выбор схемы распределения материального потока;
  • определение оптимального количества распределительных центров (складов) на обслуживаемой территории;
  • определение оптимального места расположения распределительного центра (склада) на обслуживаемой территории.

Для решения задач оптимизации распределения необходимо обеспечить контроль над всеми подключениями системы обработки грузов.

Главный показатель успеха компании — полученная прибыль. Основным направлением деятельности для увеличения прибыли считаются мероприятия связанные с:

  • создание единой транспортно-складской системы (быстрая доставка до потребителя);
  • экономическое объединение производства и сбыта;
  • выработка оптимальных схем складирования и пополнения запаса.

При решении определенной проблемы бизнес может столкнуться с проблемой, связанной со снижением доходов, возникшей из-за несоблюдения всех факторов, влияющих на доход компании. Для успешного ведения бизнеса предприятие должно решить следующие вопросы: в какой мере затраты, связанные с сокращением времени товародвижения компенсируются увеличением выручки от возросшего объема продаж; может ли предприятие допустить снижение уровня обслуживания клиента при одновременном увеличении объема поставок; насколько целесообразно складировать товар по месту производства или непосредственно на рынке сбыта.

При выборе оптимальной схемы сбыта предприниматель должен учитывать всю цепочку перехода к конечному потребителю. То есть необходимо учитывать минимальные сроки доставки, максимальный уровень сервиса, максимальный уровень прибыли, минимальные затраты.

Дистрибьюторская логистика охватывает весь спектр действий по управлению материальным потоком на площадке поставщик-потребитель, начиная с момента организации деятельности по внедрению и заканчивая моментом выхода поставленного продукта из сферы внимания поставщика. При этом основной удельный вес занимают задачи управления материальным потоком, которые решаются в процессе продвижения уже готовой продукции к потребителю.

Вариант 5

Задача 1. Определить потребность склада в плоских поддонах и пятиярусных пятнадцатисекционных каркасных стеллажах, если допустимая высота пакета 900 мм, запас хранимых цветных металлов 281,4 т, размеры ящика 200х300х150, вес одного ящика 42 кг. В стеллаже размеры ячейки 1200х800х910 мм.

Решение:

1. Определим путем раскладки количество ящиков в основании пакета:

200
360

Получаем 12 ящиков.

2. Определяем количество ярусов укладки в пакете:

Няр=900/150=6 ярусов.

3. Общее количество малых грузовых единиц в пакете:

Нобщ=12х6=72 ящика

4. Определим вес пакета

Р=Ря х Нобщ = 42 х 72=3024 кг (3,024 т).

5. Определяем потребность в поддонах

Нпод=З9(т)/Р(т)=281,4/3,024= 93 поддона.

6. Определим емкость каркасного стеллажа. Она равна количеству ячеек в стеллаже. Так как по условию задачи стеллаж пятиярусный пятнадцатисекционный, то н=5х15=75 ячеек.

7. Определяем потребность в каркасных стеллажах:

Нкарк=93/75=1,24

Берем целое число, округляя в большую сторону, получаем 2 стеллажа.

Задача 2.Рассчитать грузовую и общую площадь при штабельном хранении метизов в ящиках, если штабель формируется в 10 ярусов из пакета на стандартных плоских поддонах (1200х800х150), запас метизов 60 т, вес одного ящика 80 кг, в пакете их 8 штук. Коэффициент неплотности укладки в штабель 1,1, коэффициент использования площади склада 0,7.

Решение:

1. Грузовую площадь склада определяем по формуле:

Fгр=fпак х Nпак х Кн.у./ nяр,

где fпак – площадь одного пакета;

  • Nпак – количество мест, в штуках, определяется делением нормы запаса на средний вес одного пакета (60/0,08х8=94);
  • Кн.у. – коэффициент неплотности укладки в штабель.

fпак=1200х800/1000=960 кв. м.

Fгр=960х94х1,1/10=9926,4 кв. м.

2. Общую площадь склада определяем по формуле:

Fобщ=Fгр/Кf,

где Кf – коэффициент использования площади склада.

Fобщ= 9926,4/0,7=14180,5 кв.м.

Задача 3. Определить количество необходимых автопогрузчиков на складе тарно-штучных грузов с суточным грузооборотом 200 т, если продолжительность одного цикла 15 мин, продолжительность смены 7 часов, время фактической работы 6 часов, коэффициент использования механизма по грузоподъемности 0,9, грузоподъемность погрузчика 5т.

Решение:

1. Определим суточную грузопереработку погрузчика

Асут=200+2х200+200=800 т.

2. Определим коэффициент использования погрузчика по времени, затем общий коэффициент использования погрузчика

Квр=6/7=0,857

К=0,857х0,9=0,77

3. Определим часовую производительность погрузчика по формуле:

Р=60хqхК/t,

где q – грузоподъемность погрузчика;

  • t – время цикла.

Р=60х5х0,77/15=15,4 т.

4. Определяем потребность в автопогрузчиках

Nпог=Асут / ( РхТ),

где Т- суточный фонд времени работы погрузчика.

Nпог= 800 / (15,4х7)=7,4

Берем целое число, округляя в большую сторону, следовательно, требуется 8 погрузчиков.

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL:

1. Гаджинский А. М. Логистика: учебник для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению подготовки «Экономика» – М.: Дашков и К 0 , 2008

2. Григорьев М. Н. Логистика: учебное пособие для студентов вузов, обучающихся по специальностям 061500 Маркетинг, 061100 Менеджмент организации, 062200 Логистика – М.: Гардарики, 2007

3. Канке А. А. Логистика: учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования, обучающихся по специальностям 0602 Менеджмент (по отраслям), 0607 Маркетинг (по отраслям), 0608 Коммерция (по отраслям) – М.: Форум, 2008

4. Ларионова И. А. Логистика: закупочная логистика: учебное пособие – М.: МИСиС, 2008

5. Леонтьев В. Б. Основы логистики: учебное пособие по курсу «Логистика для инновационных предприятий» – М.: МИЭТ, 2007

6. Манжай И. С. Логистика: конспект лекций экзаменам] / И. С. Манжай Логистика : Москва: Приор-издат, 2007

7. Неруш Ю. М. Логистика: учебник – М.: Проспект, 2008

8. Саркисов С. В. Логистика – М.: Дело, 2008